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精益设备管理培训

发布时间:2021-11-10 00:08:00

❶ 我工厂精益生产TPM设备前期应该如何管理,如何维护

1、设备前期管理的内容
TPM设备全过程管理一般分为前期管理与后期管理。前期管理也叫设备的前半生管理,包括规划、设计、选型、购置、制造、安装调试等内容。后期管理也叫设备的后半生管理,包括验收、使用、维护、检修、改造、更新、报废等内容。

过去在计划经济时期,一般只是进行后期的管理工作,即设备或机动部门验收设备后才开始管理直至报废,这实际是设备的半生管理。改革开放以后,按设备综合管理的要求,要对设备进行全过程的一生管理,也就是要将工作扩展到前期。

2、设备前期管理的重要性
设备的规划关系到企业规划决策的大局。决策失误,轻则造成企业效益下降,重则导致企业破产,这已是屡见不鲜的事实,在20世纪50年代,由于争项目,乱上马,更是如此,这是惨痛的教训。

众所周知,设备的性能、维修工作量与寿命周期费用,基本上在其设计阶段就已决定了。除非对其进行改造,否则,任何优质的维护与检修都不可能提高其设计性能,而只能延缓其性能的下降。过去由于设备管理部门不重视、不参与和介入设备的设计与选型工作,因而增加了后期管理工作的难度,这已是不争的事实与体会。

制造虽以设计要求为依据,但不同厂家,其制造质量是不同的。同一设计的一台普通车床,管理完善的专业大厂制造与没质量认证的一般乡镇小厂制造,其质量显然大有区别。因此,设备的制作与购置招标等工作,是其达到设计要求的重要保障。

安装调试是确保设备按设计性能投入运行的最后一关。有些质量问题可以在验收中发现并设法克服,但有些质量问题只有在安装过程中才能了解,而在试车验收中不一定会立即暴露出来,要到运转一段时间之后才发生。因此,安装调试也是确保设备真正达到设计要求的重要条件之一。

总之,重视和做好TPM设备前期管理工作,不仅对设备部门,而且对企业营运都是至关重要的。

❷ 在精益生产管理培训中,看板实施的作用,基本条件及使用方式是什么

看板实施的作用、基本条件及使用方式:

一、看板管理的三大作用

1、指示作用

看板可指示现场的物品在何处、从何处到何地、搬运或生产的数量以及用何种方式来生产等的信息。


2、物流管理

看板能够起到掌握物品流向的功能,也就是具备目视化管理的功能,每一道生产工序的物品必须附上一张看板,所以物品必须跟随看板一起流动,即将物品流动与生产信息流动一体化,使得现场管理变得更加清楚、简单。


3、改善的作用

看板事实上也具备现场改善的功能,在正确使用看板时,就可以很容易发现存在的问题点。


二、看板式生产的基本条件

看板作为生产管理的工具,形式可以多种多样,但要真正做到“看板管理”就必须具备三个基本条件:

1、流线化生产模式的建立

流线化生产模式的特点就是以产品为主轴,将该项产品以“一个流”的生产方式来进行生产活动。这种方式除了可以应对多种少量、缩短交期、减少不良品、提高生产效率的需求外,更主要的作用在于可以大幅度地降低在制品的库存,让生产现场做到不要整顿的预防整顿。


因为流线化生产线的同步化进行,也就不需要每个制程都使用看板,只需要在第一个制程和最后一个制程使用就可以了,这样就可以减少看板的使用张数,对生产的计划和控制大有益处。


2、稳定化生产

稳定化生产是指生产线的所有作业都能够持续稳定地依据生产计划的进度进行,达成“今日事、今日毕”的目标。稳定化生产的主要对象首先是人,其次是品质,再次就是机器设备


3、平均化生产

平均化生产要求每天都能生产同种同量的产品,只有在平均化生产的基础上,利用看板到前制程取货时,才能拿到所需要数量的物品。生产计划也是一样,如果未能实现平均化,计划量忽高忽低,就会造成库存量太高或者库存太低,从而造成库存积压或停工待料的现象。


三、看板的使用方式

①必须由后制程向前制程取货;

②前制程仅生产被取走的量;

③不良品绝对不可以流到下制程

④每一个单位容器上必须附上看板;

⑤看板只是作为生产数量的微调工具;

⑥看板在企业里面应当视为一种有价证券。

❸ 精益六西格玛培训管理中,如何将人、机、料、法、环、测六个方面管控用于实际工作

精益六西格玛培训管理中将人、机、料、法、环、测六个方面管控用于实际工作:


1、生产人员(人)

现由行政部及车间跟踪确认:生产人员符合岗位技能要求,每一员工入职培训,经过考核合格,车间实习,能胜任工作后才正常上岗。


现品质部与技术部确认:特殊工序应明确规定特殊工序操作(熔炼、制粉、成型、烧结、电镀等工序)、操作人员及检验人员应具备的专业知识和操作技能,考核合格者持证上岗。


操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作,现由车间主管及专职QC巡视,督促员工执行力。


检验人员按工艺规程和检验指导书进行检验,做好检验原始记录,要求各检验工序每日下班前将各检验数据输入电子档。


2、设备维护和保养(机)

制定有“设备管理办法”,其中设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。


新设备试样跟踪采取新产品试样跟踪一样机制;


一季度一次由品质部主导,检查设备管理办法各项规定有无有效实施,检查项目有:设备台账、维修检定计划、维修记录等有无实施(随机抽样方式询问一线操作人员,什么时间什么人是否为你操作的设备做过维修或保养),查是否有相关记录。


3、生产物料(料)

主要原材料,只能由已审核过合格供方提供。主导每年一次的主要原材料供应商审核,包括供应商的体系审核和产品审核。


与采购部门协商后,要求采购订单除明确数量、重量、单价、交货日期等常规要求外,各项技术指标(磁性能要求、尺寸、外观要求)都需要明示于采购订单,采购人员将技术指标输入电子档共享,以便于来料验证其材料是否符合采购订单要求。


下道工序负责监督上道工序,如本工序未查出上道工序不良,本工序所有不良品由本工序承担并记入工序绩效考核中。


所有工序产品必须有批次或序列号标识,便于跟踪追溯,随时检查标识单、跟踪卡等填写情况是否符合要求。


4、作业方法(法)

对已区分的关键工序、特殊工序和一般工序,分别建有质量控制点。


主要工序悬挂工艺规程或作业指导书,工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求;特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外,还对工艺参数的控制方法、试样的制取、设备和环境条件等作出具体的规定。


重要的生产过程控制图的控制方法发现潜在不良因素,现我公司计量型采用x-R控制图,计数型采用不合格品率P控制图


5、生产环境(环)

环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求,我公司特殊工序环境要求按特殊作业规程的规定执行,一般工序的产品对温湿度要求不高,常温常湿即可。


生产环境保持清洁、材料、工装、夹具整齐、有序,执行5S相关要求,每周行政部组织相关部门不定期检验各车间各工序5S执行情况,并将检查结果与车间、工序负责人绩效挂钩。


6、质量检查和反馈(测)

制定的检验规程包含检验项目、项目指标、检验方法、抽样方案、检验频次、仪器等要求。


各工序检验按检验规程验证产品并记录,每工序检验站提交日报、周报、月报,要求日报第二天八点半之前提交,周报次星期一上午提交,月报次月8号前提交。


控制不合格品,对返修、返工重点跟踪,制定有返工、返修品跟踪单。


检验现场:待检品、合格品、返修品、废品分别用不同颜色盒子存放,利用色标醒目标志,分别存放或隔离。(白色是待检品、蓝色是合格品、黄色是返修品、红色是废品)。


特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须归档整理保管,随时处于受检状态。


日常各工序发现异常及时汇报给品质部,能确认不良的原因,通知相关部门,马上纠正预防,如不能确认不良原因的小质量事故(质量损失小于5000元),电话或者邮件通知相关部门,或者与相关部门负责人碰头共同找出原因,及时纠正预防,大的质量事故(批量报废、质量损失大于5000元,顾客投诉系统性不良等),通知产线停线,由品质部组织召开临时品质会议,记录整理会议内容,形成的决议,后续跟踪验证,并将结果向总经理汇报。


周报、月报按各种质量缺陷进行分类、统计和分析,通过每周周会、每月月会,针对主要缺陷项目,品质部向管理层、各部门主管沟通协商,采取措施,必要时应进行工艺试验,取得成果后纳入工艺规程。

❹ 精益班组设备管理如何推行

  1. 建立设备清单。

  2. 建立设备管理手册:安装,操作,维护,维修,注意事项等。

  3. 指定设备操作手册。

  4. 明确职责(操作,维护,保养,维修等)。

  5. 明确各项操作流程。

  6. 建立监控机制。

  7. 按要求实施和监控。

❺ 精益管理咨询公司有哪些关于实施TPM管理

企业实施精益生产方式的推行步骤:
1、提高思想认识,强化组织领导
实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训,参加的人员要实现从管理层的老总、副总,到操作层的普通工人。培训内容包括:竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容,促进企业全体人员转变思想观念,增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构,由总经理担任负责人,相关业务管理部门主管参加,明确职责和任务,制定精益生产工作计划,推动精益生产方式在企业的落实。

2、建立示范线,确定管理样板
在实施精益生产方式3至6个月后,当5S获取初步成效时,应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具,同时注意选择那种流水作业的生产线,明确改善之前所处的状态,如:成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。改善必须坚持循序渐进的原则,落实责任人,注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布,从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人,还要在每天确认改善进度。

3、加强现场的5S改善
实施精益生产方式,首先必须从改善现场的环境开始,经过整理来清理不要的物品,减少对空间占用;经过整顿来使现场物品有序地摆放;经过清扫,使现场保持干净,使设备及时保养;经过检查和整改,使员工形成好习惯,以保持良好的现场环境,从而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动,实现现场的有序化管理,并减少浪费的现象,增强全员生产和管理的改善意识。

4、绘制生产价值的流程图
在绘制价值流程图时,用方框表示各个生产工艺,用三角框来表示工艺间在制品的库存情况,而用不同的图标标识出不同物流与信息流,信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等;并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注,以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后,就能够描绘出精益生产的远景图。

5、以七大浪费问题为重点,消除生产浪费现象
①均衡各个生产工序的制造能力,减少过量生产,消除制造过剩浪费;
②减少生产的批量,缩短生产等待及排队的时间,消除等待浪费;
③加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等,消除搬运浪费;
④按需生产,减少存货,消除库存的浪费;
⑤考虑使用先进的工艺方法和工装,消除加工浪费。

❻ 精益管理咨询方法TPM设备如何管理与维护

在生产中,企业应对关键设备实行“特护”。“特护”即设备的特级维护,它将生产流程中起关键作用的一台或几台设备按工艺流程划分为一个单元,由操作人员、维护人员、专检人员等组成特护小组,在对特护设备实行“三包”(包运行、包保养、包维修)的基础上,通过对设备的“检查——处理——改善”的反复循环,使关键设备的运行始终处于最佳状态,从而取得系统的高效益。

与此同时,还有一些企业把“特护”与“三检”结合起来,组成“三检”、“特护”管理体系。其具体内容如下所示。
1、操作人员
操作人员按岗、定时巡检,建立现场设备横向检查维护管理体系。

2、维护人员
机械、电气设备、仪表维护人员定时、定位点检,建立现场设备纵向维护管理网络体系。

3、专检人员

处、室、生产车间、维护车间、专业技术管理人员进行专检,建立现场设备检查维护管理的监督保证体系。

4、特级维护人员
科室、车间的专业技术管理人员,维护车间点检人员和生产车间巡检人员应定期联合对关键设备进行检查和特级维护。

❼ 设备企业如何开展精益管理具体从那步开始6S嘛

开展精益管理,第一步是需要开展5S管理,5S没做好,更别说能做好6S了。

实施精益生产管理的推行步骤:
1、提高思想认识,强化组织领导
实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训,参加的人员要实现从管理层的老总、副总,到操作层的普通工人;内容包括:竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容,促进企业全体人员转变思想观念,增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构,由总经理担任负责人,相关业务管理部门主管参加,明确职责和任务,制定精益生产工作计划,推动精益生产方式在企业的落实。

2、建立示范线,确定管理样板
在实施精益生产方式3至6个月后,当5S获取初步成效时,应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具,同时注意选择那种流水作业的生产线,明确改善之前所处的状态,如:成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。改善必须坚持循序渐进的原则,落实责任人,注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布,从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人,还要在每天确认改善进度。

3、加强现场的5S改善
实施精益生产方式,首先必须从改善现场的环境开始,经过整理来清理不要的物品,减少对空间占用;经过整顿来使现场物品有序地摆放;经过清扫,使现场保持干净,使设备及时保养;经过检查和整改,使员工形成好习惯,以保持良好的现场环境,从而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动,实现现场的有序化管理,并减少浪费的现象,增强全员生产和管理的改善意识。

4、绘制生产价值的流程图
在绘制价值流程图时,用方框表示各个生产工艺,用三角框来表示工艺间在制品的库存情况,而用不同的图标标识出不同物流与信息流,信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等;并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注,以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后,就能够描绘出精益生产的远景图。

5、以七大浪费问题为重点,消除生产浪费现象
①均衡各个生产工序的制造能力,减少过量生产,消除制造过剩浪费;
②减少生产的批量,缩短生产等待及排队的时间,消除等待浪费;
③加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等,消除搬运浪费;
④按需生产,减少存货,消除库存的浪费;
⑤考虑使用先进的工艺方法和工装,消除加工浪费。

5S管理是精益管理的基础工作,是工厂一切管理展开的基石。

实施5S管理,是需要根据您现场的实际情况,经过专家现场调研后设定出一个针对性的方案的,并不是随意找一个其他企业的实施步骤照搬过来。

开展5S管理的准备工作可以从以下几点作为参考:
一、成立推行组织
为了有效地推进5S管理活动,需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的组成包括5S委员会、推进事务局、各部门负责人以及部门5S代表等,不同的责任人承担不同的职责。

二、制定推行方针及目标
1、制定方针推动5S管理时,制定方针作为导入的原则。如规范现场、现物,提升人的品质。
2、制定目标现设定期望的目标,作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。

三、拟定工作计划及实施方法
1、拟定日程计划作为推行及控制的依据。
2、收集资料及借鉴他厂的做法。
3、制定5S管理活动实施办法。
4、制定要不不要的物品区分方法。
5、制定5S管理活动的评比方法。
6、制定5S管理活动的奖惩办法。
7、制定其他相关规定(5S管理时间等)。

四、对全员进行教育
1、每个部门对全员进行教育
①5S管理的内容及目的。
②5S管理的实施方法。
③5S管理的评比方法。
2、新进员工的5S管理训练教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式,都可视情况加以使用。

3、聘请专家授课,提高干部认识水平。
4、设定课程计划及出勤记录。
5、高层主管最好全部列席上课。
6、建立内部师资,以部门经理、主管为优先甄选对象。

五、活动前的宣传造势
1、最高主管发表宣言。
2、海报、内部刊物宣传。
3、宣传栏。
4、设置必要的工具和看板,便于开展5S活动。
5、保存原始记录(数据或图片等),便于对照和改善。
6、组织向本单位或外单位5S推行好的样板学习。

【5S管理】:
5S现场管理法,现代企业管理模式,5S即整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke),又被称为“五常法则”。

【6S管理】:
6S管理是5S的升级,整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety),6S和5S管理一样兴起于日本企业。

❽ 精益生产培训感言

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化.实施精益生产就是追求完美、追求卓越、精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力.它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界.
精益生产是一种理念,也是一种管理思想,其自身是一个自治的系统,人员、环境、理念都是该系统的一个体系,只有坚定这个理念,才能确保全部体系的正常运转,系统才能发挥最大优势.推行精益生产,还需要培训、实践、交流、学习等,更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短,树立节约型意识.

❾ 精益TPM如何促进设备管理观念转变

1、有效开展设备点检工作,增强全员参与管理意识

设备点检制是现代设备维修方式的基础,是设备预防故障体系的重要内容。它对及时发现隐患、减少故障、提高设备的维护水平、实现安全有效运行有着重要意义。在实际工作中,应坚持将“六定三结合”作为点检工作的主要内容,有效开展并落实设备点检工作。



“三结合”:即操作人员的日常点检、维修人员的定期巡检与设备管理人员的专业巡检三者有机结合,形成“三位一体”的设备管理制。设备管理人员通过点巡检“三结合”准确掌握设备运行状况,合理制订各种保养、维修和改造计划,并组织实施,以及检查、评价、考核日常点检和定期巡检工作,使点巡检“三结合”就像三张滤网,设备隐患经过这三张滤网后,也就基本上可以消除。


为了有效开展设备点巡检制,保证点巡检“三结合”的严格落实,提高设备运行工作的质量和效率,对点巡检工作应采用“六定”的办法,即定点、定标、定法、定期、定人和定路线。通过“六定”改变传统不良工作习惯,使职工的观念和行为方式达到文明、规范,这样为进一步完善设备管理保证体系也就轻易了许多。


2、建立规范化的设备管理体系

TPM管理强调设备维护的“全员”参与,“全员”成为这一管理模式的理念和精髓。但由于目前国内员工的文化素质偏低,又缺乏自主、主动参与维修、管理的经验和积极性,使得“自主管理”难于操作。因此,国内在提倡和鼓励设备管理全员参与的同时,应该根据国内企业的设备状况、职工素质和技术水平,制定可以指导操作、维修及生产辅助人员“全员”参加的设备管理作业标准,通过宣传、推广和培训,形成可执行的设备管理行为标准,使设备管理的全过程及各个环节的行为规范化、控制严密化和管理精细化。克服主要依靠人的技术、经验和自觉性的管理方式,使设备管理从人管理走向“标准”管理,建立起一套设备前期管理、设备现场管理、设备维修管理、设备备件管理规范化的管理系统。减少决策的随意性和盲目性,制定与规范化作业相适应的检查评估体系;其次还应该设计一套适应设备现场规范化操作的闭环管理体系,如:清洁--点检--润滑--保养--检查--维修六步闭环的“六位一体”设备故障防护体系等等。


3、努力实现以精益为目标的设备管理

在TPM管理中,把设备综合效率提到最高,是TPM的根本目标。它贯穿着通过设备资源的充分利用、合理组织,达到降低生产成本、提高设备运行效率和设备投资利润率的经济目标这一中心思想。因此国内在积极推行TPM管理的同时,应力求以最少的资金、人员、材料和最适合的维修方法,提高产品产量、质量和降低成本,保持良好的生活环境以及饱满的劳动情绪,以追求设备的综合效率。


设备管理是企业管理的一项重要工作,关系到企业的生存与发展、管理思路的确立和转变,直接促进设备管理工作的方法转变。以精益为目标、以点巡检制为中心的规范化管理就是为解决目前国内企业设备管理存在的问题和提高设备管理水平的一种思路。

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