设备计划性维修

❶ 设备预见性维护计划和设备检修计划有什么区别

预见性维护
predictive
maintenance基于复针对过程数制据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。（相当于检修计划）预防性维护
preventive
maintenance为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。

❷ 设备维修计划都有哪些类型方法

设备维修计划是企业设备管理部门组织设备修理工作的指导性文件，也是企业生产经营计划的重要组成部分，由企业设备管理部门负责编制。编制修理计划时，应优先安排重点设备，充分考虑所需物资、劳动力及资金来源的可能性，从企业的技术装备条件出发，采用新工艺、新技术、新材料，在保证质量的前提下，力求减少停歇时间和降低修理费用。
设备维修计划的类型：
设备修理计划，一般分为年度、季度计划和月度作业计划。
年度修理计划又分为车间按各台设备编制的年度计划，主要设备的大、中、小修理计划和高精度的、大型的生产设备大修理计划。年度修理计划，一般只在修理种类和修理时间上作大致安排；
季度修理计划，则将年度计划中规定的修理项目进一步具体化；
月度修理计划则是更为具体的执行计划。
设备修理计划编制之后，应当坚决地贯彻执行。在执行的过程中，
①要做好修理前的技术准备，如制订修理工艺规程，编制更换、修理零件明细表等，同时还应该做好修理前的物资准备，配备修理用的设备和工具，特别是要合理地确定备品配件储备定额，组织备品配件的制造和供应。
②修理计划应与生产计划统筹兼顾，做到修理任务与修理能力相平衡，保持企业内部动力能源的平衡。
③要采用多种先进的修理组织方法，尽量缩短设备停修时间，提高修理效率，保证修理质量。先进的修理组织方法，主要有以下几种：
1、部件修理法。这种方法是事先准备好质量良好的各种部件，修理时将设备上已损坏的零部件拆下来，换上准备好的同类部件，然后将所拆下来的部件送到机修车间组织零部件的加工和修理，以被下次使用。这种方法可缩短设备停歇时间，降低修理成本，但它需要一定的流动资金来建立一定数量的部件储备量。此法适用于具有大量同类型设备的企业以及不能停工修理的关键机器设备。
2、分部修理法。这种方法是按照一定顺序分别对设备各个独立部分进行修理，每次只修理一部分。它可以利用非生产时间进行修理，可以增加设备的生产时间，提高设备的利用率。此法适用于具有一系列构造上独立部件的设备或修理时间较长的设备。
3、同步修理法。这种方法是将在工艺上相互紧密联系而又需要修理的数台设备，在同一时间内安排修理，实现修理同步化，以便减少分散修理的停歇时间。此法适用于流水线上的设备和联动设备中主机与辅机以及配套设备方面。
4、网络计划技术。运用网络计划技术把修理过程中各个环节紧密结合起来，以节省修理时间和费用。

❸ 什么是设备预见性维护

就是通过收集设备日常维护数据，如：备件更换、停机故障，将收集的数据分析、汇总，将总专结出的规属律或经验纳入预防性维护计划中实施。通过预知可能的失效模式而达到减少设备的故障的目的，也增强了设备维护的针对性。

❹ 设备修理计划如何编制

在设备修理计划的编制中，要规定企业计划期内修理设备的名称、内容、时间、工时、停工天数、修理所需材料、各配件及费用等。
1、修理周期定额，包括修理周期、修理间隔期和修理周期结构，这是编制设备修理计划的重要依据。
修理周期，是指相邻两次大修理之间或新设备安装使用到第一次大修理之间的时间间隔。
修理间隔期，是指相邻两次修理（无论大修理、中修理或小修理）之间的时间间隔。
修理周期结构，是指在修理周期内，大、中、小修理的次数和排列的次序。
2、修理工作定额，是指确定修理工作量大小，计算修理工人人数，确定设备修理停工时间的依据。它包括修理复杂系数、修理工作劳动量定额、设备修理停歇时间等内容。
（1）修理复杂系数，是指用来表示不同设备的修理复杂程度，计算不同设备修理工作量的假定单位。它是由设备的结构特点、工艺性能、零部件尺寸等因素决定的。修理复杂系数通常是以某设备为标准，其他设备的复杂系数与之相比而确定。机器设备越复杂，修理复杂系数越高，修理的工作量越大。
（2）修理劳动量定额，是指企业为完成设备的各种修理工作所需要的劳动时间标准。它通常用一个修理复杂系数所需要的劳动时间来表示。依据此，可以计算出企业在计划期内完成全部修理工作所需要的劳动力以及材料、配件定额和其它费用定额，这些定额资料是编制企业物资供应计划的依据之一。
（3）设备修理停歇时间，是指设备进行修理的时间长度，即从设备正式停止工作到修理工作结束，经质量检查合格验收，并重新投入生产为止，所经历的一系列时间。企业应尽量提高修理工作效率，缩短设备修理停歇时间，停歇时间越短，设备的实际工作时间就越长。
设备维修计划是企业设备管理部门组织设备修理工作的指导性文件，也是企业生产经营计划的重要组成部分，由企业设备管理部门负责编制。编制修理计划时，应优先安排重点设备，充分考虑所需物资、劳动力及资金来源的可能性，从企业的技术装备条件出发，采用新工艺、新技术、新材料，在保证质量的前提下，力求减少停歇时间和降低修理费用。

❺ 设备为什么要进行计划性检修

由第一次产业革命时的事后检修/故障检修（BM，Break Maintenance）发展到19世纪第二次产业革命的预防性检修(PM，Prevention Maintenance)。预防性检修又经过多年的发展，根据检修的技术条件、目标的不同而出现不同的检修方式。主要有以时间为依据，预先设定检修工作内容与周期的定期检修 (TBM，Time Based Maintenance)，或称计划检修 (SM，Schele Maintenance)。我国的计划维修管理起源于前苏联，其思想是：在严格的设备设计制造规范和完全计划形式的生产体制条件下，为预防设备的故障和事故损失，企业对设备采取强制性计划维修。我国计划经济时代在此基础上总结出一套完善的"二保加大修"的设备管理体系。计划维修在现代逐步发展为将事后处理变为事前预测分析，事前防范，超越了传统设备管理的预防性维修（Preventive Maintenance）体系。以可靠性为中心的维修RCM（Reliability Centered Maintenance）。起源于美国航空界。该方法以各类故障模型为基础，以故障分析和状态监测为手段，以提高设备的可靠性为目标的设备管理方式，即是在对元件的可能故障对整个系统可靠性影响评估的基础上决定维修计划的一种维修策略。它需要先建立一个设备故障模型，然后以预计的或观测到的外场系统性能为基础，对维修过程和活动进行控制。如可以通过分析预期或实际系统或部件的失效，跟踪该系统失效的发展趋势来描述系统的性能，以确定规划维修的有效性。下面是我对计划性检修的一点体会： 对设备的保养以及大修做出计划，更有针对性。以防止在保养的时候盲目进行，应该进行更换的零件没有更换，还能工作的零件却进行了更换。 有效地突出重点的设备，经常容易发生故障的设备，维修复杂的设备，针对性加强维修人员的技能。 重点分析解决生产效率降低的原因，使设备的生产效率保持下来，防止设备在有效的生命周期内单位时间完成的生产任务越来越少。 更好地评估设备的可靠性，为新设备的采购提供资料 更好，更合理配制维修人员的数量和层次。 最后根据统计分析的结果，形成一定的文件，再根据效果，对第一次的分析有不合理的地方进行修正，坚持下来。应该能得到良好的效果。以上是我的看法，也许对你有用

❻ 设备维修计划的维修计划

1．维修的目的和意义
1）设备的能力Cmk
2）现代维修学的形成
2．设备的综合效率OEE
1）设备的六大LOSS
2）设备综合效率的提升
3）减少故障停机时间的方法
3．设备寿命周期费用LCC
1） 设备寿命周期费用的冰山效应
2） 降低设置阶段的LCC的实用经验和表格
3） 降低使用阶段的LCC的种种方法和经验 1．现代设备管理的发展趋势
1）管理信息化
2）维修的外包MOMS
3）状态监测和预知维修CBM
4）以可靠性为中心的维修RCM
2．生产和维修的关系和发展趋势
1) 维修技术含量增加
2）维修费用在成本的比重增加
3）合理的维修人员配置
3．预防维修体系的五大构成
1）修复性维修和预防维修
2）预防维修体系
3）设备预防维修组织
4．维修工作流程
1）维修工单的必要内容
2）传递路线的简短流程
3）统计分析势在必行! 1．选择维修方式的目的
1) 事后维修损失大
2) 定期维修浪费大
3) 预知维修效益佳
4) 各种维修方式的合理比例安排
2.故障性质与维修方式的对应关系
1）有发展过程的随机故障
2）无发展过程的随机故障
3）有发展过程的规则故障
4）无发展过程的规则故障
5）课题练习：根据故障性质选择维修方式
3．最佳维修方式的选择
1) 可能性分析
2) 必要性分析
3）直观判定最佳方式
4）课题练习：针对某设备拆分选择维修方式
4．故障原因的分析工具
1） 顺向分析与逆向分析
2） 故障树分析FTA
3） 要因分析与PM分析法
5．设备维修成本
1）设备维修费用的组成
2）设备故障的潜在成本
3）维修费用的核算方式 1．预防性维修的目的和意义
1）预防性维修的好处
2）预防性维修TBM&CBM
2．预期维修计划的实施
1）预期维修时间的确定
2）预期维修计划的案例
3）维修窗口MW
4）维修计划的协调与实施 1．状态监测的发展
1）由五感到计算机的飞跃
2）简易诊断与精密诊断
2．几种典型零件的状态监测
1）紧固件的监测
2）焊接件的监测
3）齿轮及涡轮的监测
4）皮带传动的监测
5）链条的监测
6）联轴节的监测
7) 滑动轴承的监测
8）滚动轴承的监测
9）电机的监测
10）钢丝绳的监测
3. 现代状态检测技术
1）旋转机械的振动分析技术
2）测定准确的油液分析技术
3）用途广泛的红外热像仪（观看录像）
4）机电一体的电机检查技术
5）听力提升的超声检查技术
6）状态监测技术实施中的问题 1． 设备维修的评价
1） 赖性指标MTBF
2） 维修性指标MTTR
3） 计算练习
2．预知维修的工作程序
1） 选择受控设备
2） 确定监测等级
3） 建立预知维修系统
4） 制订监测标准
5） 监测与诊断实施
6） 工作绩效的考核
3．预知维修的导入策略
学员讨论实施步骤 1．认识FMEA
1） FMEA含义
2） FMEA是防范风险的分析方法
3） FMEA是预防风险的工具
4） FMEA的应用范围
2．FMEA分析的程序和步骤
1） FMEA分析的七个步骤
2） 潜在失效原因查找--要因分析法
3） FMEA分析表
3.风险评价和计分标准
1） 分析优先指数RPN
2） 分析优先指数的应用
3） 风险计分标准
4） 风险分析实例
5） 美国三大汽车厂的FMEA应用
4.设备FMEA的分析
1） EFMEA要分析什么？
2） EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果
5.EFMEA的实施过程
1） EFMED的分析步骤
2） S-O-D的判定基准（ford）
3） 纠正预防措施
4） 应用实例：精密镗床加工
5） 课题练习：应用FMEA防范风险 1．设备的可靠性分析
1）什么是RCM
2）RCM的产生和发展-维修新观念
3）RCM分析的输出
4）RCM的用途及经济效益
2．RCM的原理和分析过程
1） RCM的基本观点
2） RCM分析中的7个基本问题
3） RCM的分析过程

❼ 如何制定设备维护计划

备件、运行维护及检修是设备正常运行的三大支柱,其中检修又是三大支柱中最重要的,因此检版修工作做的好权与坏将对整个企业起到关键性作用。设备员作为检修工作的直接协调管理人员,在整个检修工作中能否积极发挥作用也将直接影响检修质量及检修时长。计划检修具有固定的检修周期,检修的针对性及预见性都比较强,因此设备员的工作尤其重要,一名合格的设备员不但应具有较高的技术水平,还应具备组织协调能力。所谓计划检修是指恢复设备规定功能的全部检查修理工作,是以检修间隔期为基础,编制检修计划,对设备进行预防性修理。计划检修可以把隐患消灭在萌芽状态,避免大量严重故障或事故的发生,同时也减少了因事后维修造成的停机损失。检修计划的制定是根据设备的实际技术状况、备件及工艺件的寿命周期、设备损坏程度而编制的。鉴于计划检修的特殊性,设备员在检修中对检修计划的制定审核、检修前备品备件的准备情况、检修现场的协调管理及检修完成后的问题汇总分析的每一个环节都必须认真落实。1检修计划的审核编制设备员负责对各生产车间点检人员确定的检修项目进行编制汇总。