设备维修计划怎么写

1. 机械设备维修和保养月计划怎么写

维护计划一般分A\B\C 三级：
A级是生产线的操作人员，一般就是清洁设备，版检查零件松动等权一般性工作。频率是每个班一次
B级是技师或线长，来做的，比如：定期涂抹润滑油，检查安全部件，频率就是每天，每周一次。
C级是维修工程师来做的，比如：检查参数，更换治具，检查关键部件，定期校准等，一般是每月一次，或半年一次

2. 设备维修计划的维修计划

1．维修的目的和意义
1）设备的能力Cmk
2）现代维修学的形成
2．设备的综合效率OEE
1）设备的六大LOSS
2）设备综合效率的提升
3）减少故障停机时间的方法
3．设备寿命周期费用LCC
1） 设备寿命周期费用的冰山效应
2） 降低设置阶段的LCC的实用经验和表格
3） 降低使用阶段的LCC的种种方法和经验 1．现代设备管理的发展趋势
1）管理信息化
2）维修的外包MOMS
3）状态监测和预知维修CBM
4）以可靠性为中心的维修RCM
2．生产和维修的关系和发展趋势
1) 维修技术含量增加
2）维修费用在成本的比重增加
3）合理的维修人员配置
3．预防维修体系的五大构成
1）修复性维修和预防维修
2）预防维修体系
3）设备预防维修组织
4．维修工作流程
1）维修工单的必要内容
2）传递路线的简短流程
3）统计分析势在必行! 1．选择维修方式的目的
1) 事后维修损失大
2) 定期维修浪费大
3) 预知维修效益佳
4) 各种维修方式的合理比例安排
2.故障性质与维修方式的对应关系
1）有发展过程的随机故障
2）无发展过程的随机故障
3）有发展过程的规则故障
4）无发展过程的规则故障
5）课题练习：根据故障性质选择维修方式
3．最佳维修方式的选择
1) 可能性分析
2) 必要性分析
3）直观判定最佳方式
4）课题练习：针对某设备拆分选择维修方式
4．故障原因的分析工具
1） 顺向分析与逆向分析
2） 故障树分析FTA
3） 要因分析与PM分析法
5．设备维修成本
1）设备维修费用的组成
2）设备故障的潜在成本
3）维修费用的核算方式 1．预防性维修的目的和意义
1）预防性维修的好处
2）预防性维修TBM&CBM
2．预期维修计划的实施
1）预期维修时间的确定
2）预期维修计划的案例
3）维修窗口MW
4）维修计划的协调与实施 1．状态监测的发展
1）由五感到计算机的飞跃
2）简易诊断与精密诊断
2．几种典型零件的状态监测
1）紧固件的监测
2）焊接件的监测
3）齿轮及涡轮的监测
4）皮带传动的监测
5）链条的监测
6）联轴节的监测
7) 滑动轴承的监测
8）滚动轴承的监测
9）电机的监测
10）钢丝绳的监测
3. 现代状态检测技术
1）旋转机械的振动分析技术
2）测定准确的油液分析技术
3）用途广泛的红外热像仪（观看录像）
4）机电一体的电机检查技术
5）听力提升的超声检查技术
6）状态监测技术实施中的问题 1． 设备维修的评价
1） 赖性指标MTBF
2） 维修性指标MTTR
3） 计算练习
2．预知维修的工作程序
1） 选择受控设备
2） 确定监测等级
3） 建立预知维修系统
4） 制订监测标准
5） 监测与诊断实施
6） 工作绩效的考核
3．预知维修的导入策略
学员讨论实施步骤 1．认识FMEA
1） FMEA含义
2） FMEA是防范风险的分析方法
3） FMEA是预防风险的工具
4） FMEA的应用范围
2．FMEA分析的程序和步骤
1） FMEA分析的七个步骤
2） 潜在失效原因查找--要因分析法
3） FMEA分析表
3.风险评价和计分标准
1） 分析优先指数RPN
2） 分析优先指数的应用
3） 风险计分标准
4） 风险分析实例
5） 美国三大汽车厂的FMEA应用
4.设备FMEA的分析
1） EFMEA要分析什么？
2） EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果
5.EFMEA的实施过程
1） EFMED的分析步骤
2） S-O-D的判定基准（ford）
3） 纠正预防措施
4） 应用实例：精密镗床加工
5） 课题练习：应用FMEA防范风险 1．设备的可靠性分析
1）什么是RCM
2）RCM的产生和发展-维修新观念
3）RCM分析的输出
4）RCM的用途及经济效益
2．RCM的原理和分析过程
1） RCM的基本观点
2） RCM分析中的7个基本问题
3） RCM的分析过程

3. 设备维修计划的编制

在设备修理计划的编制中，要规定企业计划期内修理设备的名称、内容、时间、工时、停工天数、修理所需材料、各配件及费用等。
1、修理周期定额，包括修理周期、修理间隔期和修理周期结构，这是编制设备修理计划的重要依据。
修理周期，是指相邻两次大修理之间或新设备安装使用到第一次大修理之间的时间间隔。
修理间隔期，是指相邻两次修理（无论大修理、中修理或小修理）之间的时间间隔。
修理周期结构，是指在修理周期内，大、中、小修理的次数和排列的次序。
2、修理工作定额，是指确定修理工作量大小，计算修理工人人数，确定设备修理停工时间的依据。它包括修理复杂系数、修理工作劳动量定额、设备修理停歇时间等内容。
（1）修理复杂系数，是指用来表示不同设备的修理复杂程度，计算不同设备修理工作量的假定单位。它是由设备的结构特点、工艺性能、零部件尺寸等因素决定的。修理复杂系数通常是以某设备为标准，其他设备的复杂系数与之相比而确定。机器设备越复杂，修理复杂系数越高，修理的工作量越大。
（2）修理劳动量定额，是指企业为完成设备的各种修理工作所需要的劳动时间标准。它通常用一个修理复杂系数所需要的劳动时间来表示。依据此，可以计算出企业在计划期内完成全部修理工作所需要的劳动力以及材料、配件定额和其它费用定额，这些定额资料是编制企业物资供应计划的依据之一。
（3）设备修理停歇时间，是指设备进行修理的时间长度，即从设备正式停止工作到修理工作结束，经质量检查合格验收，并重新投入生产为止，所经历的一系列时间。
修理一台设备所需的时间，一般公式计算为：
其中：T--设备修理停歇时间
t--一个修理复杂系数的修理劳动定额
R--设备修理复杂系数
S--在一个班内修理该设备的工人人数
L--每个工作班的时间长度
M--每天工作班次
K--工作定额完成系数
T0--其它停机时间
企业应尽量提高修理工作效率，缩短设备修理停歇时间，停歇时间越短，设备的实际工作时间就越长。

4. 月度设备维修保养计划怎么写

做维修保养日历，即设备（包括具体部位）、保养标准，维修标准，时间（包括时间段，时间点）、检核标准，责任人

5. 设备维修年度计划展望怎么写

你好！
设备维修计划就是计划，那有展望一说。
仅代表个人观点，不喜勿喷，谢谢。

6. 工厂设备维修计划

我觉得应该细来分为日常保源养、一级保养、二级保养......
这个还是以使用小时数为依据，看你们的使用环境，如果好的话你就可以让每次保养间隔时间稍微长点，环境恶劣则相反。给你举个例子，以我对装载机的理解，每工作300小时做一次一级保养、1200小时做一次二级保养（当然看你们的工作环境，可以稍微改动），具体内容为：
a、一级维护保养，检查发动机机油油位和油质。检查液压箱油位和油质。检查发动机各部位有无漏油、水，发动机运转正常、无异响，加速灵敏、排烟正常。
b、检查变速箱油位和油质，紧固传动联接螺栓。视实际状况加添或更换变速箱油。
c、检查紧急停车制动阀，视情况进行调整。检查制动加力器油位，视实际状况加添。
d、检查电瓶液位，导线接头，清洁电瓶表面，并在接头处涂黄油。
e、检查扭紧前后桥与车架连接螺栓，检查液压油管及接头有无漏油。
f、清扫空气滤芯，各润滑点加注黄油。（空气滤芯每年更换一次）
g、二级维护保养，在完成以上各项的基础上，更换发动机机油、机油滤芯、柴油滤芯、油分离器滤芯。检查制动磨擦片磨损状况，视实际状况更换。检查前后桥齿轮油位和油质，视情况加添或更换。

7. 设备修理计划如何编制

在设备修理计划的编制中，要规定企业计划期内修理设备的名称、内容、时间、工时、停工天数、修理所需材料、各配件及费用等。
1、修理周期定额，包括修理周期、修理间隔期和修理周期结构，这是编制设备修理计划的重要依据。
修理周期，是指相邻两次大修理之间或新设备安装使用到第一次大修理之间的时间间隔。
修理间隔期，是指相邻两次修理（无论大修理、中修理或小修理）之间的时间间隔。
修理周期结构，是指在修理周期内，大、中、小修理的次数和排列的次序。
2、修理工作定额，是指确定修理工作量大小，计算修理工人人数，确定设备修理停工时间的依据。它包括修理复杂系数、修理工作劳动量定额、设备修理停歇时间等内容。
（1）修理复杂系数，是指用来表示不同设备的修理复杂程度，计算不同设备修理工作量的假定单位。它是由设备的结构特点、工艺性能、零部件尺寸等因素决定的。修理复杂系数通常是以某设备为标准，其他设备的复杂系数与之相比而确定。机器设备越复杂，修理复杂系数越高，修理的工作量越大。
（2）修理劳动量定额，是指企业为完成设备的各种修理工作所需要的劳动时间标准。它通常用一个修理复杂系数所需要的劳动时间来表示。依据此，可以计算出企业在计划期内完成全部修理工作所需要的劳动力以及材料、配件定额和其它费用定额，这些定额资料是编制企业物资供应计划的依据之一。
（3）设备修理停歇时间，是指设备进行修理的时间长度，即从设备正式停止工作到修理工作结束，经质量检查合格验收，并重新投入生产为止，所经历的一系列时间。企业应尽量提高修理工作效率，缩短设备修理停歇时间，停歇时间越短，设备的实际工作时间就越长。
设备维修计划是企业设备管理部门组织设备修理工作的指导性文件，也是企业生产经营计划的重要组成部分，由企业设备管理部门负责编制。编制修理计划时，应优先安排重点设备，充分考虑所需物资、劳动力及资金来源的可能性，从企业的技术装备条件出发，采用新工艺、新技术、新材料，在保证质量的前提下，力求减少停歇时间和降低修理费用。