機械的基本加工工藝

① 機械製造的六種基本方法有哪些

機械加工切削、鑄造、鍛打、沖壓、焊接、組裝、裝配。

② 機械加工工藝規程

主要內容

1、產品特徵，質量標准。

2、原材料、輔助原料特徵及用於生產應符合的質量標准。

3、生產工藝流程。

4、主要工藝技術條件、半成品質量標准。

5、生產工藝主要工作要點。

6、主要技術經濟指標和成品質量指標的檢查項目及次數。

7、工藝技術指標的檢查項目及次數。

8、專用器材特徵及質量標准。

形式

企業所用工藝規程的具體格式雖不統一，但內容大同小異。一般來說，工藝規程的形式按其內容詳細程度，可分為以下幾種；

工藝過程卡

這是一種最簡單和最基本的工藝規程形式，它對零件製造全過程作出粗略的描述。卡片按零件編寫，標明零件加工路線、各工序採用的設備和主要工裝以及工時定額。

工藝卡

它一般是按零件的工藝階段分車間、分零件編寫，包括工藝過程卡的全部內容，只是更詳細地說明了零件的加工步驟。卡片上對毛坯性質、加工順序、各工序所需設備、工藝裝備的要求、切削用量、檢驗工具及方法、工時定額都作出具體規定，有時還需附有零件草圖。

工序卡

這是一種最詳細的工藝規程，它是以指導工人操作為目的的進行編制的，一般按零件分工序編號。卡片上包括本工序的工序草圖、裝夾方式、切削用量、檢驗工具、工藝裝備以及工時定額的詳細說明。

實際生產中應用什麼樣的工藝規程要視產品的生產類型和所加工的零部件具體情況而定。一般而言，單件小批生產的一般零件只編制工藝過程卡，內容比較簡單，個別關鍵零件可編制工藝卡；成批生產的一般零件多採用工藝卡片，對關鍵零件則需編制工序卡片。

在大批大量生產中的絕大多數零件，則要求有完整詳細的工藝規程文件，往往需要為每一道工序編制工序卡片。

(2)機械的基本加工工藝擴展閱讀

工藝規程設計

設計原則：

（1）所設計的工藝規程應能保證機器零件的加工質量（或機器的裝配質量），達到設計圖樣上規定的各項技術要求。

（2）應使工藝過程有較高的生產率，使產品盡快投放市場。

（3）設法降低製造成本

（4）注意減輕工人的勞動強度，保證生產安全。

原始資料：

（1）產品裝配圖，零件圖。

（2）產品驗收質量標准。

（3）產品的年生產綱領。

（5）製造廠的生產條件，包括機床設備和工藝設備的規格、性能和現有的狀態、工人的技術水平、工廠自製工藝裝備的能力以及工廠供電、供氣的能力等有關資料。

（6）工藝規程設計、工藝裝備設計所需要的設計手冊和有關標准。

（7）國內外先進製造技術資料等。

步驟內容：

（1）分析研究產品的裝配圖和零件圖。

（2）確定毛坯。

（3）擬定工藝路線，選擇定位基面。

（4）確定各工序所採用的設備。

（5）確定各工序所採用的刀具、夾具、量具和輔助工具。

（6）確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。

（7）確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸和公差。

（8）確定切削用量。

（9）確定工時定額。

參考資料來源：網路-工藝規程

參考資料來源：網路-機械加工

③ 詳細的機械加工工藝過程是什麼

機械加工工藝過程是指用機械加工方法改變毛坯形狀、尺寸、相對位置和性質，使其成為零件的全過程。像富海合精工機械加工工藝過程可劃分為不同層次的單元，分別是工序、安裝、工位、工步和走刀。其中工序是劃分工藝過程的基本單元，零件的機械加工工藝過程由若干工序組成。

④ 機械加工工藝過程

機械加工工藝過程，跟零件結構，公司設備情況，公司員工情況有關系的，機械加工工藝設計是要綜合考慮清楚零件復雜情況，本公司所具有的設備，以及相關員工，然後才能定的。

⑤ 機械製造的工藝流程的一般步驟有哪些

在機械製造過程中，那些與有原材料轉變為工件直接相關的過程稱為工藝過程。它包括毛坯、零件、熱處理、質量檢驗和機器裝配等。而為保證工藝過程正常進行所需要的刀具、夾具製造，機床調整維修等則屬於輔助過程。為了便於工藝規程的編制、執行和組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元，分別為工序、裝夾、工位、工步和走刀。下面簡單介紹下機械製造的工藝流程：
一、工序劃分
在機床上對工件連續完成部分工藝過程稱為工序，劃分工序的依據是地點是否變化和過程是否連續。工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產計劃的基本單元。例如在車床上車削軸零件，既可以對每一根軸連續地進行粗工和精工；也可以先對整批軸進行粗工，然後再依次對它們進行精工。在第一種情形下只包括一個工序，而在第二種情形下由於過程的連續性中斷，雖然是在同一台機床上進行的但卻成為兩個工序。
二、夾具安裝
在機械製造工序中，使工件在機床上或在夾具中占據某一正確位置並被夾緊的過程稱為裝夾。有時工件在機床上需經過多次裝夾才能完成一個工序的內容。例如在車床上切削軸零件，先從一端切削出部分表面，然後調頭再切削另一端，這時的工序內容就包括兩次夾具安裝。
三、工位安排
採用轉位夾具、回轉操作台或在多軸機床上時，工件在機床上一次裝夾後要經過若干個位置依次進行，工件在機床上所佔據的每一個位置上所完成的那一部分工序就稱為工位。為了減少因多次裝夾而帶來的裝夾誤差和時間損失，常採用各種回轉操作台、回轉夾具或移動夾具，使工件在一次裝夾中先後處於幾個不同的位置進行。
四、工步制定
在工件表面和切削工具不變的條件下，所連續完成的那一部分工序內容稱為工步。整個工藝過程由若干個工序組成，每一個工序可包括一個工步或幾個工步。復合工步是為了提高效率，用幾把刀具同時完成幾個表面的工步，例如組合鑽床切削多孔箱體孔。
五、走刀設計
刀具在工件表面上移動一次所完成的工步部分稱為走刀。例如軸類零件如果要切去的金屬層很厚，則需分幾次切削，這時每切削一次就稱為一次走刀。因此在切削速度和進給量不變的前提下刀具完成一次進給運動稱為一次走刀。

⑥ 機械加工工藝基本知識

（一）基準

零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸精度和相對位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等）要求。研究零件表面間的相對位置關系離不開基準，不明確基準就無法確定零件表面的位置。基準就其一般意義來講，就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。基準按其作用不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。

1、設計基準

在零件圖上用以確定其他點、線、面的基準，稱為設計基準，就活塞來說，設計基準指活塞中心線和銷孔中心線。

2、工藝基準

零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同，又分為定位基準、測量基準和裝配基準。

（1）定位基準：加工時使工件在機床或夾具中占據正確位置所用的基準，稱為定位基準。按定位元件的不同，最常用的有以下兩類：

自動定心定位：如三爪卡盤定位。

定位套定位：將定位元件做成定位套，如止口盤定位

其他有在V形架中定位，在半圓孔中定位等。

（2）測量基準：零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準，稱為測量基準。

（3）裝配基準：裝配時用以確定零件在部件或產品中位置的基準，稱為裝配基準。

（二）工件的安裝方式

為了在工件的某一部位上加工出符合規定技術要求的表面，在機械加工前，必須使工件在機床上相對於工具占據某一正確的位置。通常把這個過程稱為工件的「定位」。工件定位後，由於在加工中受到切削力、重力等的作用，還應採用一定的機構將工件「夾緊」，使其確定的位置保持不變。使工件在機床上佔有正確的位置並將工件夾緊的過程稱為「安裝」。

工件安裝的好壞是機械加工中的重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的快慢、穩定性，還影響生產率的高低。為了保證加工表面與其設計基準間的相對位置精度，工件安裝時應使加工表面的設計基準相對機床占據一正確的位置。如精車環槽工序，為了保證環槽底徑與裙部軸線的圓跳動的要求，工件安裝時必須使其設計基準與機床主軸的軸心線重合。

在各種不同的機床上加工零件時，有各種不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為直接找正法、劃線找正法和採用夾具安裝法等3種。

（1）直接找正法採用這種方法時，工件在機床上應佔有的正確位置，是通過一系列的嘗試而獲得的。具體的方式是將工件直接裝在機床上後，用百分表或劃針盤上的劃針，以目測法校正工件的正確位置，一邊校驗一邊找正，直至符合要求。

直接找正法的定位精度和找正的快慢，取決於找正精度、找正方法、找正工具和工人的技術水平。它的缺點是花費時間多，生產率低，且要憑經驗操作，對工人技術的要求高，故僅用於單件、小批量生產中。如硬靠模仿形體的找正就屬於直接找正法。

（2）劃線找正法此法是在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。顯而易見，此法要多一道劃線工序。劃出的線本身有一定寬度，在劃線時又有劃線誤差，校正工件位置時還有觀察誤差，因此該法多用於生產批量較小，毛坯精度較低，以及大型工件等不宜使用夾具的粗加工中。如二沖程產品銷釘孔位置的確定就是使 用分度頭的劃線法找正。

（3）採用夾具安裝法：用於裝夾工件，使之佔有正確位置的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機床的一種附加裝置，它在機床上相對刀具的位置在工件未安裝前已預先調整好，所以在加工一批工件時不必再逐個找正定位，就能保證加工的技術要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生產中廣泛應用。我們現在的活塞加工就是使用的夾具安裝法。

1)工件定位後，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作，稱為夾緊。夾具中使工件在加工過程中保持定位位置不變的裝置，叫夾緊裝置。

2)夾緊裝置應符合以下幾點要求：夾緊時，不應破壞工件的定位；夾緊後，應保證工件在加工過程中的位置不發生變化，夾緊准確、安全、可靠；夾緊動作迅速，操作方便、省力；結構簡單，製造容易。

3)夾緊時的注意事項：夾緊力大小要適當，過大會造成工件變形，過小會使工件在加工過程中產生位移，破壞工件定位。

（三）金屬切削基本知識

1、車削運動及形成的表面

車削運動：在切削過程中，為了切除多餘的金屬，必需使工件和刀具作相對的切削運動，在車床上用車刀切除工件上多餘金屬的運動稱為車削運動，可分為主運動和進給運動。

主運動：直接切除工件上的切削層，使之轉變為切屑，從而形成工件新表面的運動，稱主運動。切削時，工件的旋轉運動是主運動。通常，主運動的速度較高，消耗的切削功率較大。

進給運動：使新的切削層不斷投入切削的運動，進給運動是沿著所要形成的工件表面的運動，可以是連續運動，也可以是間歇運動。如卧式車床上車刀的運動時連續運動，牛頭刨床上工件的進給運動為間歇運動。

工件上形成的表面：在切削過程中，在工件上形成已加工表面、加工表面和待加工表面。已加工表面指已經車去多餘金屬而形成的新表面。待加工表面指即將被切去金屬層的表面。加工表面指車刀切削刃正在車削的表面。

2、切削用量三要素是指切削深度、進給量和切削速度。

（1）切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直徑 dm=已加工工件直徑，切削深度也就是我們通常所說的吃刀量。

切削深度的選擇：切削深度αp應根據加工餘量確定。粗加工時，除留下精加工的餘量外，應盡可能一次走刀切除全部粗加工餘量。這不僅能在保證一定耐用度的前提下使切削深度、進給量ƒ、切削速度V的乘積大，而且可以減少走刀次數。在加工餘量過大或工藝系統剛度不足或刀片強度不足等情況下，應分成兩次以上走刀。這時，應將第一次走刀的切削深度取大些，可佔全部餘量的2/3～3/4；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序獲得較小的表面粗糙度參數值及較高的加工精度。

切削零件表層有硬皮的鑄、鍛件或不銹鋼等冷硬較嚴重的材料時，應使切削深度超過硬度或冷硬層，以避免切削刃在硬皮或冷硬層上切削。

（2）進給量的選擇：工件或工具每旋轉一周或往復一次，工件與工具在進給運動方向上的相對位移，單位為mm。切削深度選定之後，應進一步盡量選擇較大的進給量。進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。

（3）切削速度的選擇：在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對於待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。當切削深度αp與進給量ƒ選定後，在些基礎上再選最大的切削速度，切削加工的發展方向是高速切削加工。

5.粗糙度對零件進行性能的影響

工件加工後的表面質量直接影響被加工件的物理、化學及力學性能，產品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決於主要零件的表面質量。一般而言，重要或關鍵零件的表面質量要求都比普通零件要高，這是因為表面質量好的零件會在很大程度上提高其耐磨性、耐蝕性和抗疲勞破損能力。

6、切削液

（1）切削液的作用

冷卻作用：切削熱能帶走大量的切削熱，改善散熱條件，降低刀具和工件的溫度，從而延長了刀具的使用壽命，可防止工件因熱變形而產生的尺寸誤差。

潤滑作用：切削液能滲透到工件與刀具之間，使切屑與刀具之間的微小間隙中形成一層薄薄的吸附膜，減小了摩擦系數，因此可減少刀具切屑與工件之間的摩擦，使切削 力和切削熱降低，減少刀具的磨損並能提高工件的表面質量，對於精加工，潤滑尤其重要。

清洗作用：清洗過程中產生的微小的切屑易粘附在工件和刀具上，尤其是鑽深孔和絞孔時，切屑容易堵塞在容屑槽中，影響工件的表面粗糙度和刀具的使用壽命。使用切削液能將切屑迅速沖走，是切削順利進行。

（2）種類：常用切削液有兩大類

乳化液：主要起冷卻作用，乳化液是把乳化油用15~20倍的水稀釋而成，這類切削液的比熱大，粘度小，流動性好，可以吸收大量的熱，使用這類切削液主要是為了冷卻刀具和工件，提高刀具壽命，減少熱變形。乳化液中含水較多，潤滑和防銹功能較差。

切削油： 切削油的主要成分是礦物油，這類切削液的比熱較小，粘度較大，流動性差，主要起潤滑作用，常用的是粘度較低的礦物油，如機油、輕柴油、煤油等。

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