機械加工的工藝路線

㈠ 機械製造工藝加工路線及工序

為什麼直接用六方鋼呢
車外形，鑽孔，（擴孔,視要求而定）倒角
銑六方
攻牙（車床或搖臂鑽）
去毛刺
批量大的一般是用模具墩出來

㈡ 制定機械加工工藝路線的要注意什麼

(3)機械加工工序的集中與分散
機械加工工序的集中與分散是擬定工藝路線時確定工序數目的兩個不同的原則。
1)機械加工工序集中
機械加工工序集中是將零件的加工集中在少數工序內完成，而每一工序的機械加工內容卻比較多。它有以下特點：
① 機械加工工序數目少、工序內容復雜，因而縮短了工藝路線，簡化了生產組織工作；
② 減少了設備數目，從而減小了操作工人和生產面積；
③ 減少了工件安裝次數，縮短了輔助時間，因而易於保證同時加工表面的相對位置精度，有利於提高生產率和縮短生產周期；
④ 有利於採用高生產率的專用設備和工藝裝備，但相應的生產准備工作和投資都比較大，這些專用設備和工藝裝備的操作、調整、維修費時費事，轉換新產品比較困難。
2)工序分散
與工序集中相反，工序分散是將零件加工集中在盡可能多的工序內完成，而每一工序的機械加工內容卻比較少。它有以下特點：
① 工序數目多，因而設備數量多，生產組織工作復雜，生產面積大；
② 工序內容簡單，因而生產准備工作量小，設備和工藝裝備簡單，操作、調整、維修簡單，產品變換容易；
③ 可以採用最合理的切削用量，以減少機動時間。
以上兩種原則各有特點，因此在機械加工過程中均有採用。工序集中與分散程度的確定，一般需要考慮下述因素。
① 生產量的大小：在產量較小時，為簡化計劃、調度等工作，選取工序集中原則較便於組織生產。當產量很大時，可按分散原則以利於組織流水生產。
② 工件的尺寸和重量：對尺寸和重量大的工件，由於安裝和運輸困難，一般宜採用集中原則組織生產。
③ 工藝設備的條件：由於工序集中的優點較多，現代自動化生產的發展多傾向工序集中(如數控機床以及其他專用、特種設備等高生產率的設備)。
(4)工序順序的安排
1) 機械加工工序的安排
在安排機械加工工序順序時，應注意以下幾點。
① 根據零件的功用和技術要求，先將零件的主要表面和次要表面區分開，然後著重考慮主要表面的加工順序，次要表面加工可適當穿插在主要表面加工工序之間。
② 當零件需要分階段進行加工時，先安排各表面的粗加工，中間安排半精加工，最後安排主要表面的精加工和光整加工。由於次要表面精度要求不高，一般在粗、半精加工階段即可完成，但對於那些同主要表面相對位置關系密切的表面，通常多放於主要表面精加工之後完成。例如，許多零件主要孔周圍的緊固螺孔的鑽孔和攻螺紋，多在主要孔精加工之後進行。
③ 零件加工多從基準面加工開始，然後以基準面定位加工其他主要表面和次要表面。
④ 為了縮短工件在車間內的運輸距離，避免工件的往返流動，加工順序應考慮車間設

㈢ 機加工都有哪些工藝流程

機加工工藝規程是規定零件機加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一，它是在具體的回生產條答件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規定的形式書寫成工藝文件，經審批後用來指導生產。機械加工工藝規程一般包括以下內容：工件加工的工藝路線、各工序的具體內容及所用的設備和工藝裝備、工件的檢驗項目及檢驗方法、切削用量、時間定額等。
制訂工藝規程的步驟：
1、計算年生產綱領，確定生產類型。
2、分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。
3、選擇毛坯。
4、擬訂工藝路線。
5、確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸及公差。
6、確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。
7、確定切削用量及工時定額。
8、確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。
9、填寫工藝文件。
在制訂工藝規程的過程中，往往要對前面已初步確定的內容進行調整，以提高經濟效益。在執行工藝規程過程中，可能會出現前所未料的情況，如生產條件的變化，新技術、新工藝的引進，新材料、先進設備的應用等，都要求及時對工藝規程進行修訂和完善。

㈣ 機械加工工藝路線的擬定需要注意哪些方面

擬訂工藝路線是設計工藝規程最為關鍵的一步，需順序完成以下幾個方面的工作。
1、選擇定位基準
定位基準包括粗基準和精基準。粗基準是指用未加工過的毛坯表面做基準。精基準是指用已加工過的表面做基準。
1、粗基準的選擇原則：
1）合理分配加工餘量的原則
a、應保證各加工表面都有足夠的加工餘量：如外圓加工以軸線為基準；
b、以加工餘量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工餘量分布均勻、表面質量高；如床身加工，先加工床腿再加工導軌面；
2）保證零件加工表面相對於不加工表面具有一定位置精度的原則
一般應以非加工面做為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對於加工表面具有較為精確的相對位置。當零件上有幾個不加工表面時，應選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。
3）便於裝夾的原則：選表面光潔的平面做粗基準，以保證定位準確、夾緊可靠。
4）粗基準一般不得重復使用的原則：在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間位置誤差會相當大，因此，粗基一般不得重復使用。
2、表面加工方法的選擇
（1）各種加工方法的經濟加工精度和表面粗糙度
不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鑽、鏜等，其用選各不相同，所能達到的精度和表面粗糙度也大不一樣。即使是同一種加工方法，在不同的加工條件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一樣，這是因為在加工過程中，將有各種因素對精度和粗糙度產生影響，如工人的技術水平、切削用量、刀具的刃磨質量、機床的調整質量等等。
某種加工方法的經濟加工精度：是指在正常的工作條件下（包括完好的機床設備、必要的工藝裝備、標準的工人技術等級、標準的耗用時間和生產費用）所能達到的加工精度。
（2）加工方法和加工方案的選擇
根據加工表面的技術要求，確定加工方法和加工方案；
這種方案必須在保證零件達到圖紙要求方面是穩定而可靠的，並在生產率和加工成本方面是最經濟合理的。
要考慮被加工材料的性質；
例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難,，一般採用金剛鏜或高速精密車削的方法進行精加工。
要考慮生產綱領，即考慮生產率和經濟性問題。如：大批大量生產應選用高效率的加工方法，採用專用設備。例如，平面和孔可用拉削加工，軸類零件可採用半自動液壓仿型車床加工，盤類或套類零件可用單能車床加工等。
應考慮本廠的現有設備和生產條件：即充分利用本廠現有設備和工藝裝備。
在選擇加工方法時，首先根據零件主要表面的技術要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序方法，然後再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。
3、機床設備與工藝裝備的選擇
1、所選機床設備的尺寸規格應與工件的形體尺寸相適應；
2、精度等級應與本工序加工要求相適應；
3、電機功率應與本工序加工所需功率相適應；
4、機床設備的自動化程度和生產效率應與工件生產類型相適應。
工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產效率和製造成本，應根據不同情況適當選擇：
1、在中小批生產條件下，應首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；
2、在大批大量生產中，可根據加工要求設計製造專用工藝裝備。
機床設備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設備投資的當前效益，還要考慮產品改型及轉產的可能性，應使其具有足夠的柔性。
4、加工階段的劃分
1）根據零件的技術要求劃分加工階段。
分以下幾個階段：
粗加工階段:在此階段主要是盡量切除大部分餘量，主要考慮生產率。
半精加工階段:在此階段主要是為主要表面的精加工做准備，並完成次要表面的終加工（鑽孔、攻絲、銑鍵槽等）。
精加工階段:在此階段主要是保證各主要表面達到圖紙要求，主要任務是保證加工質量。
光整加工階段:在此階段主要是為了獲得高質量的主要表面和尺寸精度。
2）將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：
(1)保證零件加工質量（因為工件有內應力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質量只能逐步提高，）；
(2)有利於及早發現毛坯缺陷並得到及時處理；
(3)有利於合理利用機床設備。
(4)便於穿插熱處理工序：穿插熱處理工序必須將加工過程劃分成幾個階段，否則很難充分發揮熱處理的效果。
此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利於保護精加工過的表面少受磕碰損壞。
5、工序的劃分
在制定工藝過程中，為便於組織生產、安排計劃和均衡機床的負荷，常將工藝過程劃分為若干個工序。劃分工序時有兩個不同的原則：即工序的集中和工序的分散。
工序集中原則
按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序。
最大限度的工序集中，就是在一個工序內完成工件所有表面的加工。採用數控機床、加工中心按工序集中原則組織工藝過程，生產適應性反而好，轉產相對容易，雖然設備的一次性投資較高，但由於有足夠的柔性，仍然受到愈來愈多的重視。
工序分散原則
按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量少些。
最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步。:傳統的流水線、自動線生產基本是按工序分散原則組織工藝過程的，這種組織方式可以實現高生產率生產，但對產品改型的適應性較差，轉產比較困難。
6、工序順序的安排
1）機械加工工序的安排原則
1、先基準面後其它表面:先把基準面加工出來，再以基準面定位來加工其它表面，以保證加工質量。
2、先粗加工後精加工:即粗加工在前，精加工在後，粗精分開。
3、主要表面後次要表面:如主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵糟、聯接用的光孔等。
4、先加工平面後加工孔:平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩定，通常均以平面定位來加工孔。
2)熱處理工序及表面處理工序的安排：根據熱處理的目的，安排熱處理在加工過程中的位置。
1、退火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，隨後由爐中緩慢冷卻的一種熱處理工序。其作用是：消除內應力，提高強度和韌性，降低硬度，改善切削加工性。應用：高碳鋼採用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯製造出來以後。
2、正火：將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時間後從爐中取出，在空氣中冷卻的一種熱處理工序。註：加熱到的一定的溫度，其與鋼的含C量有關，一般低於固相線200度左右。:其作用是：提高鋼的強度和硬度，使工件具有合適的硬度，改善切削加工性。應用：低碳鋼採用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯製造出來以後。
3、回火：將淬火後的鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然後置於空氣或水中冷卻的一種熱處理的方法。:其作用是：穩定組織、消除內應力、降低脆性。
4、調質處理（淬火後再高溫回火）：其作用：是獲得細致均勻的組織，提高零件的綜合機械性能。:應用：安排在粗加工後，半精加工前。常用於中碳鋼和合金鋼。
5、時效處理：其作用：是消除毛坯製造和機械加工中產生的內應力。:應用：一般安排在毛坯製造出來和粗加工後。常用於大而復雜的鑄件。
6、淬火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然後在冷卻介質中迅速冷卻，以獲得高硬度組織的一種熱處理工藝。:其作用是：提高零件的硬度。應用：一般安排在磨削前。
7、滲碳處理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之後進行。
8、為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發蘭等，一般都安排在工藝過程最後階段進行。
3)檢驗工序的安排，為保證零件製造質量，防止產生廢品，需在下列場合安排檢驗工序：
1、粗加工全部結束之後；
2、送往外車間加工的前後；
3、工時較長和重要工序的前後；
4、最終加工之後。
除了安排幾何尺寸檢驗工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱重、平衡等檢驗工序。
4)其它工序的安排
1、零件表層或內腔的毛刺對機器裝配質量影響甚大，切削加工之後，應安排去毛刺工序。
2、零件在進入裝配之前，一般都應安排清洗工序。工件內孔、箱體內腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之後，微小磨粒易附著在工件表面上，要注意清洗。
3、在用磁力夾緊工件的工序之後，要安排去磁工序，不讓帶有剩磁的工件進入裝配線。

㈤ 什麼是機械加工工藝，怎麼制定工藝流程步驟

1、機械加工工藝是指利用機械加工的方法，按照圖紙的圖樣和尺寸，使毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質成為合格零件的全過程，加工工藝是工藝人員進行加工前所需要做的工作，避免在加工過程中發生加工失誤，造成經濟損失。

2、制定工藝流程步驟：

1) 計算年生產綱領，確定生產類型。

2) 分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。

3) 選擇毛坯。

4) 擬訂工藝路線。

5) 確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸及公差。

6) 確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。

7) 確定切削用量及工時定額。

8) 確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。

9) 填寫工藝文件。

(5)機械加工的工藝路線擴展閱讀：

機械加工工藝要遵循精基準的選擇原則：

1、基準重合原則：應盡可能選擇被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免由於基準不重合引起的定位誤差。

2、統一基準原則：應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以保證各加工表面之間的相對位置精度。

3、互為基準原則：當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以採用兩個加工表面互為基準反復加工的方法。

4、自為基準原則：一些表面的精加工工序，要求加工餘量小而均勻，常以加工表面自身作為精基準。

㈥ 試分析擬定圖所示四種零件的機械加工工藝路線,內容包括工序名稱,工序簡圖(內

1）鍛：按圖放量鍛造（如果材料為45鋼且軸向尺寸≯100，可以用板料或棒料）；
2）熱處理：鍛後正火；
3）粗車：粗車各部留量3-5MM（看不清圖紙尺寸，按外徑≯200估算）；
4）調質：調質HB290-320；
5）精車1：精車各部達圖，內孔直徑方向留量1mm（內孔插槽或線切割後會失圓，如果內孔公差較大，可車至尺寸）；
6）插（或線切割）：插鍵槽（或線切割鍵槽寬度及深度達圖）；
7）精車2：以外圓趙正壓緊，精車內孔、倒角達圖；
8）滾（或插）：以內孔定位壓緊，滾（或插）齒達圖；
9）熱處理：高頻（或超音頻）淬火齒形達要求。
10）檢驗各部尺寸、齒面硬度，合格後防銹入庫。
右圖為偏心結構，不知是鑄件還是鍛件。主要加工工藝路線是劃線、車床四爪卡盤夾持左端部外圓後找正大端所劃的圓，車大圓內孔達圖，掉頭裝夾找正內孔，車大端左部各外圓（2個外圓）達圖；
再以大端部內孔為定位，上搖臂鑽用鉆模鑽小端內孔。因大小端內孔中心距公差看不清，如果中心距要求較高或小端孔徑超過 25以上，則不宜用鉆模，可以用銑床加工，也可用車床四爪趙正後加工小端內孔。
放大後的右圖小孔公差才-0.02，粗糙度要Ra1.6，兩孔中心距要求正負0.1，要求較高，如果批量做，建議用鉆模和直徑19.8的鑽頭試鑽（可以直徑20鉆模磨小寫改制）鑽後孔徑在19.8-19.9之間，然後用直徑20鉸刀絞孔。
一個合適的工藝編制，要知道材質和技術要求，還要結合你廠的現有設備（如果不考慮外協的話），我不知道你們廠是否有立式銑加工中心或者鏜銑床，所以我只能說這么多了。

㈦ 機械加工工藝路線

我試試：
A零件：鑄造，銑R20.25的孔
B零件：車外圓，鑽孔，銑14的孔
C零件：車外圓，銑8.5的孔
BC零件焊接，鑽8.5的孔
A零件與BC零件焊接，拋光

㈧ 能教我寫機械加工工藝路線嗎

技術要求、各零件材料尚不明確，看來你需要一位專業人員

㈨ 零件機械加工工藝路線擬定

刨削A面作為基準面，鏜削兩孔，保證中心距尺寸與兩孔尺寸。插削鍵槽。

㈩ 擬定機械加工工藝路線時的主要工作為哪些

1) 計算年生產綱領抄，確定生產類型。襲
2) 分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。
3) 選擇毛坯。
4) 擬訂工藝路線。
5) 確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸及公差。
6) 確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。
7) 確定切削用量及工時定額。
8) 確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。
9) 填寫工藝文件。