請簡述一般台階軸的機械加工工藝路線

① 台階軸加工工藝問題

這兩個銅套，大外圓和小外圓連同內孔，講究的是「一刀落」！如果是圓棒料，應該是這樣的步驟車削：使用三爪卡盤，卡毛坯料外徑，找正後，鑽ф13、ф8內孔（如果鑽孔精度過低還要留一定的車削餘量）、車好ф17、ф12外徑、車好ф15、ф10外徑，平端面，車好18-1.5長度，長18適當留餘量切斷；掉頭，卡ф15、ф10部分，平端面，車好1.5長度。
（掉頭加工時，注意卡緊力不要太大。最好先用鋼材加工一個軸向開口的襯套，用來卡緊工件，避免卡壞工件）。

② 簡述CA6140車床主軸機械加工工藝路線

鍛造——正火——切削加工（粗）——調質——切削加工（半精）——高頻感應加熱淬火——低溫回火——磨削

③ 台階軸怎麼車削加工

1、車削台階軸時，為了保證車削時的剛性，一般應先車直徑較大的部分，後車直徑較小的部分。
2、在軸得工件上切槽時，應在精車之前進行，以防止工件變形。
3、精車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工之後再精車無螺紋部分。
4、鑽孔前，應將工件端面車平。必要時應先打中心孔。
5、鑽深孔時，一般先鑽導向孔。
6、車削（Φ10—Φ20）㎜的孔時，刀桿的直徑應為被加工孔徑0.6—0.7倍；加工直徑大於Φ20㎜的孔時，一般應採用裝夾刀頭的刀桿。
7、車削多頭螺紋或多頭蝸桿時，調整好交換齒輪後要進行試切。
8、使用自動車床時，要按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置的調整，調好後要進行試車削，首件合格後方可加工；加工過程中隨時注意刀具的磨損及工件尺寸與表面粗糙度。
9、在立式車床上車削時，當刀架調整好後，不得隨意移動橫梁。
10、當工件的有關表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。
11、車削圓柱齒輪齒坯時，孔與基準端面必須在一次裝夾中加工。必要時應在該端面的齒輪分度圓附近車出標記線。

④ 階梯軸加工工藝過程工序圖20，30，40，70，80，90，100的工序尺寸圖怎麼畫

); i lt,60, array item is.println(; i++){

for(int j = i + 1; ary; j++){
if(ary[j] ; ary,40;
}

}

private static void sort(int[] ary) {

for(int i = 0;
ary[i] = ary[j]; i lt,30.out.lenh - 1; ary[i]){
int temp = ary[i],70public class C {

public static void main(String[] args) {
int[] ary = {20;
for(int i = 0;), array item is,50;After sort; ; ary,100}.out,90,10;
}
}

}
}

}

------------------testing
After sort.lenh.print(ary[i] + .lenh;

sort(ary),80: ; i++){
System;
System;
ary[j] = temp; j lt

⑤ 一般主軸的加工工藝路線是怎樣安排的

主軸工藝路線安排
毛胚製造——正火——車端面、鑽中心孔——粗車——調質——半精車表面——表面淬火——粗、精磨外圓——粗、精磨圓錐面——磨錐孔。

⑥ 軸類的加工工藝過程

一、軸類零件是常見的零件之一。按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。

二、台階軸的加工工藝較為典型，反映了軸類零件加工的大部分內容與基本規律。下面就以減速箱中的傳動軸為例，介紹一般台階軸的加工工藝。

1、零件圖樣分析

圖A-1 傳動軸

(6)請簡述一般台階軸的機械加工工藝路線擴展閱讀

一、軸類零件是五金配件中經常遇到的典型零件之一，它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷，按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。

二、軸類零件是旋轉體零件，其長度大於直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。

三、軸的長徑比小於5的稱為短軸，大於20的稱為細長軸，大多數軸介於兩者之間。

四、軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高，其技術要求一般根據軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項：

1、表面粗糙度

一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5~0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63~0.16μm。

2、相互位置精度

軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件(齒輪等)的傳動精度，並產生雜訊。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01~0.03mm，高精度軸(如主軸)通常為0.001~0.005mm。

3、幾何形狀精度

軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。

4、尺寸精度

起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高(IT5~IT7)。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低(IT6~IT9)。

⑦ 典型軸類零件加工工藝路線是怎樣的

原發布者:chengsu100
階梯軸加工工藝過程分析圖6—34為減速箱傳動軸工作圖樣。表6—13為該軸加工工藝過程。生產批量為小批生產。材料為45熱軋圓鋼。零件需調質。（一）結構及技術條件分析該軸為沒有中心通孔的多階梯軸。根據該零件工作圖，其軸頸M、N，外圓P,Q及軸肩G、H、I有較高的尺寸精度和形狀位置精度，並有較小的表面粗糙度值，該軸有調質熱處理要求。（二）加工工藝過程分析1．確定主要表面加工方法和加工方案。傳動軸大多是回轉表面，主要是採用車削和外圓磨削。由於該軸主要表面M,N,P,Q的公差等級較高（IT6），表面粗糙度值較小（Ra0.8μm），最終加工應採用磨削。其加工方案可參考表3-14。2．劃分加工階段該軸加工劃分為三個加工階段，即粗車（粗車外圓、鑽中心孔），半精車（半精車各處外圓、台肩和修研中心孔等），粗精磨各處外圓。各加工階段大致以熱處理為界。3．選擇定位基準軸類零件的定位基面，最常用的是兩中心孔。因為軸類零件各外圓表面、螺紋表面的同軸度及端面對軸線的垂直度是相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸的中心線，採用兩中心孔定位就能符合基準重合原則。而且由於多數工序都採用中心孔作為定位基面，能最大限度地加工出多個外圓和端面，這也符合基準統一原則。但下列情況不能用兩中心孔作為定位基面：（1）粗加工外圓時，為提高工件剛度，則採用軸外圓表面為定位基面，或以外圓和