『壹』 试述为提高机械加工质量,在工艺方面应采取哪些措施
机械加工表面的质量与表面的光洁度有关，而影响表面的光洁度，刀具的选择刀具选择，和切削三要素，从工艺上可以进行粗加工、半精加工、精加工的工艺路线的安排
『贰』 如何提高机械加工生产率
提高生产效率有很多方法。1。改变现在的加工工艺，采用集群化加工，流水线加工。2。改变机床的结构，使之成为产品化的专用机床。3。合理安排工人的工作，轮休时间。
『叁』 提高机械加工表面质量的工艺措施有那些
如果是磨床加工的话：
不管是表面粗糙度还是表面光洁度都可以达到回1.6um的精度。答
方法是：
1、先粗加工，留0.01mm——0.03mm的余量精加工。
2、装卸工件时避免和工作台或夹治具产生过多的摩擦，以保证表面不被划伤。
3、去毛刺时，非成型面在前，成型面在后，以免成型面塌脚。
『肆』 在生产中如何提高生产率
转载以下资料供参考
提高生产率的生产管理5要素
在实施企业生产管理时，要严格执行：1)以人为本，明确职责、充分授权；2)以顾客为关注焦点(内、外部顾客)、一切为了顾客满意”；3)要严格遵守“安全生产、文明生产、均衡生产、优质生产”的生产管理原则。企业有效生产主要有以下五个方面的管理内容：
1.周密计划、统筹兼顾
企业生产管理是个系统工程，从原辅料、零配件进厂，到各车间、各过程加工点的加工组装、装配、包装，环节多达几十道、上百道，因此，周密生产计划就非常重要，根据企业的设备、设施、人力资源的综合能力，识别企业中的关键、瓶颈过程、特殊过程，根据约束理论：“关键资源和瓶颈过程决定产能原则”，妥善合理进行生产计划安排，按照生产工艺流程、产品成型加工工艺技术条件进行优化，确保资源配置适宜、流程最优。
在信息高度发达的今天，用信息化管理工具ERP来协助进行生产管理控制，能够更好地提高工作效率和动态响应速度。具体操作：1)通过优化主生产计划、粗能力平衡后，制定有效的物料需求计划、做好需求能力平衡；2)充分均衡各过程生产作业、统筹兼顾采购件、外协件、仓储能力等相关配套设施能力；3)落实各过程、工位的作业人数，核定其基准产量、工时标准、工资标准、成型周期；4)对各种设备、设施保养进行规划，明确产品质量控制点和关键质量控制点，确定对质量控制点的、关键控制点的监视测量的频次/频率；5)按生产件批准、过程控制要求完善计划方案，提高计划的科学性、可操作性和有效性。
在计划阶段要彻底克服计划可任意变更调整的观念，要深刻认识：计划是为了达成目标而制定的方案和采取的行动。计划要充分体现权威性和严肃性。
2.明确目标、抓住关键
企业生产管理以目标为导向，以项目管理、目标成本管理为核心，以资源优化配置、成本有效控制、谋求效益最大化为目的。企业生产管理thldl.org.cn遵循目标为导向，以目标成本控制管理为中心的系统运作过程。用系统化、透明化企业生产管理整合企业各项资源，使企业的资源利用达到最优。
企业生产管理目标具体表现在：年度目标、季度目标、月度目标、订单/合同执行目标。这些目标内容有：产值、产量、一次合格率、不良率、材料利用率、劳动生产率、交付履约率、毛利率等。有了具体的目标引导，企业生产管理就有了方向和考核依据。
企业要获得生存与发展，前提条件是企业必须为顾客提供增值服务和交付顾客满意产品，而生产却起着决定产品/服务质量的关键作用。在企业生产经营管理活动中，离不开接收订单/合同这个环节，因此，企业生产管理应从订单/合同的评审管理开始。
企业在接收签订新的订单/合同之前，应对该订单/合同项下产品进行认真细致的研究和分析，具体有以下3项：1)要全面掌握了解订单/合同项下产品的技术质量要求，国际、国内标准、规范要求和顾客特殊要求；2)要充分识别企业是否具备生产这些产品的技术能力，是否具有满足要求的人力资源、设备、设施和控制管理能力；3)还要考虑企业的产能(包括外购件、外协件加工质量、交付周期等)是否满足交付要求，企业资金是否能够得到保证。
在充分理解、识别、掌握了合同/订单项下产品的详细情况后，方可签定合约，这是开展有效生产管理的前提。现代企业生产管理已将生产管理的重心往前移，从设计开发源头上开始进行控制，杜绝由于对客户要求的识别不充分而导致的系列产品质量问题、交付问题。
3.妥善准备、周密部署
古人云：工欲善其事、必先利其器，磨刀不误砍柴功。生产准备工作是确保后续生产顺利进行非常重要的步骤。若没有有效充分的生产准备，正式生产时就会出现很多纰漏。对于生产准备工作，具体从以下几个方面入手：1)对人、机、料、法、环、测量技术进行全面系统检查，验证其有效性；2)企业生产管理各个环节涉及到的人员数量多、环节多，应对各岗位人员进行筛选、评估，对于新品种首次生产的产品，应对各相关人员进行岗前培训、技能考核，确保人员能力满足岗位要求；3)生产作业要使用到各种设备、设施(硬件、软件)，应对各种机器设备、设施进行检修、保养，确保设备、设施能力满足产品生产需要；4)对各种工装、夹具、模具进行检修保养到位，确保满足成型工艺需要；5)对各种工艺技术规范、工艺技术图纸/文件、操作规程/作业指导书等进行整编，做好工艺验证、工艺确认；6)对生产现场环境要求进行评价、识别、改进，确保作业环境符合生产质量技术要求；7)对各种检测设备、设施的完好率进行评估，确保计量器具在有效期内使用、精度满足测量要求。
4.严格执行、有效监管
执行力不足是目前企业的普遍现象，因此，如何确保计划有效执行，企业应做以下管理工作：1)在尊重关爱员工的前提下，严格指挥、严格管理是非常重要的，企业生产管理指挥系统与战场上带领战士进行冲锋陷阵是相同的。战场上机会稍纵即逝，一切行动必须听指挥，而且要令出即动、令行即止。企业生产管理亦然；2)严格执行奖惩制度，实行按劳分配、效率优先、兼顾公平的原则，企业内部员工完全凭能力、效率、敬业精神获得报酬与荣誉。企业内部用经济手段管理经济，核定工资计酬标准、班产/单产标准，对超额、保质、保量完成任务的人员予以奖励，对于没有达到规定要求的要调查原因，若是人为因素造成的，要严格处罚；3)落实各项目、区域责任人员、布置工作任务，明确完成时间、质量技术要求、工作接口；4)鼓励引导员工保持饱满的工作热情、快捷高效的作业方法，克服消极、惰性心理，激发员工热情、主动积极进行工作；5)对于现场发生的问题，要及时迅速处理解决。对于有普遍性的问题要举一反三，并采取有效的纠正和预防措施；6)全面跟踪了解人、机、料、法、环、测量各个环节的受控状态，对于异常现象及时采取措施，避免问题重复出现。建立产品质量、进度控制的闭环控制系统，对各生产环节的产品质量、进度异常进行在线跟踪、检测、调整；7)充分尊重人的发明创造和主观能动性，调动员工积极性，通过班前会、班后会、集会等方式及时表彰各作业场所的优秀员工。在尊重客观事实、科学调查分析基础上提出存在的缺陷、问题和改进的方向，严肃处理违章、违规现象，树立起严肃、科学、严谨、和谐的生产作风。
5.认真总结、持续改善
在企业的产品生产中，从接单、供方评估、采购、生产交付等各个环节，总有经验教训值得总结和提高：比如，工艺流程优化、加工作业方式、方法改善，技术创新改造、管理创新等。通过对每个批次合同/订单的执行结果数据的分析，可以了解每个批次订单/合同的目标实现情况：目标利润率、一次合格率、不良率、材料科利用率、劳动生产率、设备能力；通过对不同时间段执行的订单/合同数据分析，也可以对月度、季度、年度的目标完成情况进行评估总结。
通过对以上数据的综合分析和生产过程的信息反馈综合，可以确定后续生产成本、效率是否还有降低、提升的空间。只有对这些项目进行充分评估、核查、总结，对产品生产进行全面系统的分析、归纳整理，对产品生产各过程进行连续关注和测量，总可以确定、可以找到改进机会。只要坚持创新、不断改善、逐步提高，企业生产管理是能够做出优异成绩的。
『伍』 为改善加工情况,工艺上常采用哪些工艺措施来解决的
为提高机械零件的加工质量,在工艺方面就定位基准选择和加工顺序建议如下：
一般定位基准按加工零件不同分为粗基准和精基准，使用原则及目的如下：
一.粗基准的选择原则 目 的
1.选择不加工表面为粗基准，尤其应 可保证加工表面与不加工表面的位置精度。
选择与加工表面有位置精度要求不 例：可使工件壁厚均匀。
加工的表面。
2.选择重要表面为粗基准。 可保证重要表面的加工余量均匀，加工精度
较高。例：床身导轨表面为粗基准时，可保
证导轨表面加工余量均匀，保证导轨精度和
和耐磨性。
3.选加工余量较小的表面为粗基准。. 可保证各加工表面都有足够的余量。
4.选平整、光洁、无飞边、浇冒口等 可使工件定位可靠，夹紧方便。
缺陷表面为粗基准。
5.粗基准只可使用一次，应避免重复 避免产生较大的定位误差。
使用。
二.精基准的选择原则
1.尽可能选加工表面的设计基准为精 避免产生基准不重合的误差。
基准，即“基准重合”原则。
2..尽可能在多工序加工中采用同一组基 可减少费用，降低定位误差。
准为精 基准。 例如：轴类零件以中心孔为同一基准。
箱体类 零件以一面两销孔为同一
基准。
齿轮以内孔及一端面为同一基准。
3.自为基准，及以加工表面本身为精 基准。 保证加工表面加工余量小而均匀。
例如：浮动铰刀、浮动镗刀、拉刀拉孔
无心磨削加工外圆。
4.对位置精度高的表面，采用“互为基准” 以保证高的位置精度。
反复加工。 例如：车床主轴的主轴颈与锥孔的同轴度
要求高，可互为基准。
5.选定位准确、稳定、夹紧可靠、夹点简单 便于工件的安装和加工。
的表面为精 基准。
『陆』 机械加工企业如何提高劳动生产率
这个问题太大了，有点宏观。下面我来简单的谈谈我的想法：
1.解决问题的方法，如同一位伟人所说，要抓主要矛盾，要解决主要矛盾的主要方面。
2.例如，一条生产流水线，由10台设备组成。固定制造某种零件，10分钟能出一个产品。
要想提高劳动生产率，就要分析每一设备的生产节拍能提高多少，需要时间最长的那台设备就是主要矛盾。
再把这台设备所耗时间进行细化分析，找出影响最大的因素，这就是矛盾的主要方面。
通过优化、调整、增加设备等措施，使整线产能提高。
3.又例如，某设备出活较慢，效率低。
我们就可把这台设备的日常情况进行统计分析，一天有多少时间在运作，有多少时间在辅助工作。
一般来说，要提高生产率，主要是提高机床的运作时间，减少辅助时间。例如装卸工件、找正、换刀、对刀、测量...等。
针对每一项影响机床运作的辅助工作，找出应对措施，例如专业化分工、强化工艺准备等。
4.以上只是一部分的想法，仅供参考。
『柒』 提高机械加工劳动生产率的主要工艺途径有哪些
高精尖的机械加工设备很重要，其次是人工素质，合理的控制损耗
『捌』 几种提高机械加工效率的措施研究
制定来机械加工工艺规程时,在保证产品源质量的前提下,应尽量采用必要的先进工艺措施,提高劳动生产率和降低产品机械加工成本。劳动生产率是衡量生产效率的综合指标,它表示一个工人在单他时间内生产出合格产品的数量,它也可以用完成单件产品或单个工序所耗费的劳动时间来衡量。提高劳动生产率是一个综合性的技术问题,它涉及到产品结构设计、毛坯制造、加工工艺、组织管理等各个方面。1采用先进工艺方法提高劳动生产率,不能仅仅限于机械加工本身,应重视采用先进工艺或新工艺、新技术。例如:(1)对特硬、特脆、特韧材料及复杂型面的加工,比采用非常规方法来提高生产率。例如用电火花加工锻模、线切割加工冲模、激光加工深孔等,能减少大量的钳工劳动。(2)在毛坯制造中采用冷挤压、热挤压、粉末冶金、失蜡铸造、风力铸造、精缎核爆炸成形等新工艺方法,提高毛坏精度,减少切削加工,节约原材料,经济效果十分明显。(3)采用少、无切屑工艺代替切削加工。例如用冷挤压齿轮代替剃齿,此外还有滚压、冷轧等。(4)改进加工方法。
『玖』 提高生产率的方法
生产力是由生产资料和社会生产力所决定的，同时也跟个人的技术和社会文明程度也有一定关系。想要提高生产力，可以增加生产资料，但是如果想要根本解决的话，必须要提高社会生产力，来减少单位劳动时间，达到增加生产力的办法。
比如半夜鸡叫，纯粹是属于增加劳动时间的做法，是不可取的。 什么方法有助提高生产力？ 提高生产力的方法有很多种。如果您想提高员工的生产力，您可以安排员工接受培训、利用科技辅助员工完成更多工作，或购买器材以提高工作效率等等。 换句话说，您可以尝试改善影响生产力的各种因素。 提高生产力的主要步骤有哪些？了解企业目前的生产力状况
在展开计划之前，先了解企业现在的生产力状况。
找出提高生产力的方法
通过生产力诊断，找出企业内有待加强的地方。例如，诊断结果可能显示，您的企业可通过推出创新产品来提高生产力。您可以考虑重新训练员工或重新设计工作，以实现这项新计划。
拟定计划并着手提高生产力
仔细评估并选择符合企业长期策略与发展的方式来提高生产力。成功找出提高生产力的方法后，就可以拟定整体计划及设定目标。
评估并留意进展
想知道您所实行的改进措施是否达到您所设定的目标, 不妨定期进行评估并留意进展。您也可以将成果与行业标准作个比较。 如何提高劳动生产力？ 影响劳动生产力的因素包括： 管理层的领导才能；员工的技能、知识水平及工作态度； 企业的科技水平；流程及系统的有效性；材料、机械及器材等方面的投资。 提高生产力的方法有很多种，如： 提高营业额或出售高额产品 - 您可以推出创新产品、提升现有产品或服务的素质，或加强促销活动等等。 降低制造成本 - 您可以简化工作流程、检视目前的供应链，或提高生产量以取得经济效益等等。 提高员工能力 - 您可以为员工安排培训、 改善业务和管理制度、重新安排或设计工作等等。 取得最大资本收益 - 您可以提升或增加器材、把重复性的工作自动化、改善工作环境，或善用科技等等。 如何维持生产力增长？ 企业若想维持长期生产力增长，应通过循序渐进及持续性的方法来提高生产力。 您可以考虑通过以下方法维持生产力增长： 参考生产力项目综合管理架构（IMPACT）； 委任一名生产力经理或小组负责提高生产力的工作，并为他们提供生产力相关的培训； 利用生产力计算机或诊断工具评估企业在生产力方面的表现。
『拾』 如何优化工艺提高生产率
发动机生产线规划是一项系统性很强的工作，同时也是一门基于经验的学问。在实际操作中，大量新技术的运用，对管理者及操作人员的素质、工厂运作的水平都有很高的要求。回顾身边的生产实例我们不难发现，很多失败的例子都是由于生产线选型失误、设备选择错误造成的，从而导致生产效率低、运行成本高。由此可见，发动机生产线早期规划是项目成功与否的关键，合理选择生产线的类型至关重要，它会直接影响到后续生产线的利用率和适应产品更改的能力。下面就以我公司某发动机缸盖加工生产线的工艺规划为例，谈谈如何利用新技术和新工艺，优化工艺设计思路，减少人员数量和降低工人的劳动量，达到提高生产效率的目的。 众所周知，大多发动机的缸盖都为薄壁铸铝件，铸造应力集中，时效时间较长，加工变形量大，因此，导致缸盖加工工艺比较复杂，涉及的技术领域较宽，需充分掌握好各种工艺技术，合理安排好各工序。优化缸盖生产线规划，选用高效的加工设备和高速切削工具等一系列措施，不仅能够有效保证产品质量，而且能够有效地提高生产效率。根据缸盖的工艺特点和生产线工艺方案，缸盖生产线常规的生产工艺流程为：毛坯上料→探测、铣进排气面、加工定位孔→顶、底面及孔系加工→前后端面孔系加工→挺杆孔、导管阀座底孔加工→中间清洗→试漏→气门导管、阀座压装→燃烧室面和喷油嘴孔精加工→进、排气导管阀座精加工→清洗→装配→凸轮轴孔等的精加工→最终清洗→压装碗形塞、试漏检测→打号→外观检查、下线。
在对该缸盖生产线进行扩产工艺设计时，为了提高劳动生产率和产品质量，相对于原有缸盖生产线，我们主要从以下几个方面进行了工艺设计优化。设备布局我公司对新缸盖生产线的工艺设计和设备布置打破了原有缸盖生产线直线布置的思路，按照C型布置。这样使得粗加工和精加工的机床相对集中，辅机也相对比较集中。原来一人最多只能操作4台加工设备，现在可以操作6台设备，减少了操作者的数量和疲劳强度，也减少了操作带来的失误。设计时，尽可能地缩短机床之间的间距，缩短生产线的长度，从而减少操作者的行走时间。不仅如此，整线将所有工作区域设计在同一个操作高度，尽量避免机床与机床之间使用上下台阶或不同高度的踏脚板，减少了操作工上下台阶的时间。同时，对所有加工设备，利用非机动辊道，采用人工沿着辊道送料至交换臂，再由交换臂送到机床夹具上。相对于原有生产线，避免了操作者从辊道到机床夹具的工件搬运，也减少了工人穿越辊道的行走路程，大大降低了工人的劳动强度。原有生产线和新生产线的设备布置方式见图。 从两种生产线的设备布置可以看出，新生产线的布置更具优势，便于生产组织和人员安排，极大地提高了生产效率。两种生产线布线方式对比见表1。专柔结合目前，生产线的选型主要有两种形式：专机自动线和柔性数控加工线。几年前，选择专机线或柔性线主要考虑的依据是产量和产品的变化。通常，大批量且较成熟的产品采用专机线，中小批量或产品存在潜在变化较大的选择柔性线。柔性生产线与专机组线特点的对比见表2。我们在对该缸盖生产线进行工艺设计时，在保证该产品生产的同时，不需要调整夹具，仅通过更换部分刀具，就能够满足其他几种缸盖的生产。粗加工采用高速加工中心，以适应多品种缸盖的加工，提高了工作效率。而气门阀座、导管及凸轮轴孔的精加工工序在缸盖加工中属于非常关键的工序，如采用加工中心，工件精度的一致性很难长期得到保证，且为保证其均匀一致性所要开展的质量管理也将是一项非常复杂的工程。为此，我公司在该种缸盖的气门阀座、导管的精加工工序上采用了德国标准化设计的柔性专用机床，正好满足了中等产量的要求。这种柔性专用机床结构简单，无需像加工中心那样进行刀具交换，只需进行初期的调整就可确保机床的加工精度。尤其在座圈导管的精加工过程中，加工中心需要两种粗精加工刀具，第一把刀具粗加工座圈和导管的引导孔，第二把刀具精镗座圈和导管，这样难以保证同轴度等精度，采用柔性化专用机床可有效克服以上问题，且加工质量非常稳定。
高速双主轴切削技术设备与工艺的发展总是互相促进，高速切削工艺技术正是在高速切削所需要的高速切削机床和高速切削刀具大力发展的推动下应运而生的。目前，高速切削技术作为新工艺，在发动机制造行业得到广泛应用。高速双主轴加工中心正是为满足汽车制造业高效率的要求而开发的新产品，其可以同时加工两个工件，成倍地提高了加工效率。我公司该缸盖生产线的设备采用了德国制造的双主轴高速加工中心，配备相应的高速切削刀具和复合刀具。在降低初期设备投资成本的同时，也减少了设备的占地面积，并极大地减少了操作者的数量，提高了劳动生产率。以车代镗的阀座加工工艺气门座圈的加工难点在于内孔的几何形状复杂，有多段圆弧与多段锥度、多段直孔的复合。为了获得一个宽度恒定的工作锥面，特别是交线处的尺寸公差与位置公差更难控制。在镗加工方式下，由于座圈是高硬度材料（HRc50-58），切削余量较大，刀刃的磨损较快，刀刃的切削部分会出现凹弧型，而这种刀刃磨损的轮廓会复制在座圈的密封锥面上，加工后座圈的工作锥面就出现凸弧形，随着刀具的磨损，弧形变的越来越明显，座圈的密封性变得越来越差。为保证座圈工作锥面对导管孔的跳动、锥面的表面粗糙度、导管的直线度，减少工序成本，提高生产效率，座圈的锥面在缸盖扩产时采用车刀进行车削加工方式（见图4），刀刃是随着滑板的移动来加工的，刀片的刀刃磨损很均匀，不会出现弧形的密封面，可以避免镗削工艺出现的一些缺陷，从而减少了调刀次数，提高了加工效率。同时，该缸盖的座圈和导管孔的相对精度采用专用检具进行测量，并对座圈的工作锥面进行密封性验证，更好地监控该产品的加工质量。
辅机柔性技术在对该缸盖线进行工艺设计时，为了提高生产效率，我们对所有辅机的柔性也进行了设计的技术创新。如中间和最终试漏机，针对挺杆孔和主油孔的位置差别较大、密封点较多等现象，由于几种产品存在较大差异，两台设备均采用快换夹具方式进行多种产品切换试漏，切换时间控制在5min之内。又如座圈导管的压装，也是根据几种产品的导管座圈角度不同而进行柔性设计的，只通过更换部分工装和压头，即可实现三种产品的混流生产，切换时间控制在0.5h之内。同时，该设备采用气液增压缸作动力，结合立式结构压装布置，不仅大大缩小了设备的占地面积，也大幅降低了动能的消耗。另外，该线的部分辊道采用***辊道，能够有效地保证辊道上的工件不会见面，避免了常规辊道出现的工件之间的磕碰和辊道对工件传输面的划伤，从一定程度上也节约了动能的消耗。综上所述，我公司该缸盖生产线在工艺设计时，通过对原有生产线工艺的优化，不仅减少了人员数量，降低了劳动强度，大幅提高了劳动效率，而且提升了产品的质量。因此，在生产线规划、选择生产设备时，降低生产运行成本，其决定因素是工艺设计。工艺设计是质量、成本和效率的龙头，采用好的工艺设计也相当于为企业创造了效益。