机械加工零件质量保证要求

A. 机械加工零件检验如何做好质量控制

最重要的就抄是人员素质袭，对加工的零件的细心程度，什么尺寸、公差都是小问题，都是好解决的，态度是最不好解决的问题，你的工人在操作的各环节中如果能做到轻拿轻放，各工序完成后工件上不留金属屑，各工件整齐码放，避免各工件之间的磕碰，避免划伤，最后道工序完成后做好清洗、包装，保证零件洁净无油污。这样，整个加工的零件会上一个很高的档次。我是非标零件外协采购，以上是我对加工零件的要求。但说实话，这些看起来简单，其实很难做到，有些加工厂你跟他强调了不下10次，到头来还是一样。再多说一句，什么叫合格的零件？按图纸检验尺寸不超差，形位公差ok就是合格的零件么？应该再加上“洁净”“外观无划伤”
求采纳为满意回答。

B. 一般的机械加工技术要求都有那些啊

1.对毛坯的要求。如：铸件不得有沙眼、缩松等铸造缺陷，未注铸造圆角多少度，拔内模斜度多少。锻容件也是大致如此。
2.对毛坯的热处理。如：铸件须经人工时效处理。调质处理。
3.未注公差按哪些标准执行。未注倒角、倒圆是多少。
4.最终热处理。如：淬火HRC 40～45。渗碳淬火HRC45～50。
5.其它要求。如：零件未加工面涂防锈底漆。
大致就以上内容了。其余表面粗糙度标在图的右上角，而不是在技术要求里；形位公差等也要以标注的方式，在图中画出，也不能以文字的形式在技术要求里表述。

C. 机械零件加工质量一般包括哪两个方面

尺寸误差和复形状位置误差。制工艺性的基本要求：

毛坯选择合理机械制造中毛坯制备的方法有：直接利用型材、铸造、锻造、冲压和焊接等。毛坯的选择与具体的生产技术条件有关，一般取决于生产批量、材料性能和加工可能性等。

结构简单合理设计零件的结构形状时，警好采用最简单的表面（如平面、圆柱面、螺旋面）及其组合，同时还应当尽量使加工表面数目最少和加工面积最小。

(3)机械加工零件质量保证要求扩展阅读：

在一些机械零件设计手册和机械制造专著中，对机械零件的表面粗糙度和机械零件的尺寸公差关系的经验及计算公式都有很多介绍，但所列表中的数值也不尽相同，有的还有很大的差异。

这就给不熟悉这方面情况的人带来了迷惑。同时也增加了他们在机械零件工作中选择表面粗糙度的困难。在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。

这就是配合的稳定性问题，在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。

D. 机械加工企业做质量认证有哪些要求

企业要取得质量体系认证，主要应作好两方面的工作：一是建立健全质量版保证体系，二是作好与体系权认证直接有关的各项工作。

关于建立质量保证体系，仍应从质量职能分配入手，编写质量保证手册和程序文件，贯彻手册和程序文件，做到质量记录齐全。

与体系认证直接有关的各项工作主要做好以下工作：
1.全面策划，编制体系认证工作计划；
2.掌握信息，选择认证机构；
3.与选定认证机构洽谈，签订认证合同或协议；
4.送审质量保证手册；
5.作好现场检查迎检的准备工作；
6.接受现场检查，及时反馈信息；
7.对不符合项组织整改；
8.通过体系认证取得认证证书；
9.防止松劲思想不能倒退，继续健全质量体系；
10.进行整改，迎接跟踪检查。
企业取得体系认证的三项关键是领导重视、正确的策划以及部门和全体员工积极的参与。

E. 零件的机械加工质量包括哪些内容

可以说不全对，该是加工精度和几何公差，几何公差有形状公差和型位公差等。

F. 机械加工合格供方产品质量保证要求怎么写

这个东西应该在相关的体系中为交付质量的部分内容,你查找一下相关质量问题的资料

G. 机械加工质量对精度和表面质量有哪些要求

1.尺寸公来差。加工尺寸误差，必自须在公差要求范围内。
2.形状公差。零件要素（平面，圆，等）的形状误差，必须在形状公差范围内。例如，平面度，直线度，圆度，等。
3.位置公差。零件要素（平面，圆，等）的位置误差，必须在位置公差范围内。例如，同轴度，平行度度，位置度，等。
4.未注公差。包括尺寸公差、形位公差，等，应该满足位置公差要求。未注公差，不代表该处精度“不受控”。
5.表面粗糙度。必须满足粗糙度要求，有的时候，专门要求表面加工方式、刀纹方向，等。
以上，基本是机加工对加工质量的要求。供参考。

H. 机械加工质量具体包括哪些方面的内容

机械加工质量具体包括：
1.加工精度
零件的加工质量是保证机械产品质量的基础。听见的加工质量包括零件的机械加工精度和加工表面质量是两大方面。
所谓机械加工精度是指零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。
零件的加工精度包含三方面的内容；尺寸精度、形状精度和位置精度。
2.原始误差
机械加工时，机床、夹具、刀具和工件所构成的一个完整系统，称为工艺系统。加工误差的产生是由于在加工前和加工过程中，工艺系统存在许多误差因素，统称为原始误差。工艺系统的原始误差主要包括：
（1）原理误差：由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮敦而产生的误差。
（2）调整误差：调整的作用主要是使刀具与工件之间达到正确的相对位置，由于调整不可能绝对准确，因而产生调整误差。工艺系统的调整有两种基本方式，即试切法和调整法。
（3）装夹误差：为定位误差和夹紧误差之和。
（4）测量误差：与量具、量仪的测量原理、制造精度、测量条件（温度、湿度、清洁度、振动、测量力等）以及测量技术水平等有关的误差。
（5）夹具的制造误差与摩擦：系指夹具上定位元件、导向元件、对刀元件、分度机构、夹具体等的加工误差，夹具装配后以上各种元件工作面间的相对尺寸、位置误差、以及夹具在使用过程中工作表面的磨损。
（6）刀具的制造误差与摩擦：刀具对加工精度的影响，随刀具的种类不同而不同；采用定尺寸刀具（如钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块及圆拉刀等）加工时，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度；采用成形刀具（如成形车刀、成形铣刀、成形砂轮等）加工时，刀具的形状误差、安装误差将直接影响工件的形状精度；采用齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀等刀具展成加工时，刀具切削刃的几何形状及有关尺寸，也会直接影响加工精度；对于车刀、铣刀、镗刀等一般刀具，其制造精度对加工精度无直接影响、但刀具磨损后，也会影响工件的尺寸精度及形状精度。
（7）机床的制造：安装误差及磨损机床误差是造成加工误差的主要原始误差因素。机床误差主要包括机床主轴回转误差、导轨导向误差、内联系转动链的传动误差以及主轴、导轨间的位置关系误差几个方面。
（8）工艺系统受力变形，切削加工时、由机床、刀具、夹具个工件组成的工艺系统，在切削力、加紧力以及重力等的作用下，将产生相应的变形，使刀具和工件在静态下调整好的相互位置，以及切削成形所需要的正确集合关系发生变化、面造成加工误差。
（9）工艺系统受热变形，机械加工中，工艺系统受到切削热、摩擦热、环境温度和辐射热的影响将产生变形，使工件和刀具间的正确相对位置遭到破坏，造成加工误差。
（10）残余应力重新分布引起的变形，残余应力也称内应力。在这一过程中，零件将会翘曲变形，原有的加工精度会逐渐丧失。

I. 机加工零件有哪些检验标准

1、基本原则：此验收方法仅接受指定尺寸的验收工作。 对于具有匹配要求的版工件，尺寸检查需要权符合泰勒原理，并且孔或轴的工作尺寸不允许超过实际尺寸。

2、最小变形原理：为了保证测量结果的可靠性和准确性，我们应尽量避免各种因素的影响，使变形规划最小化。

3、最短尺寸链原理：为了保证一定的测量精度，测量链应尽可能短。

4、闭合原理：当进行测量时，如果满足闭合条件，则间隔偏差之和为零，这就是所谓的闭合原理。基本同意原则：车辆基准应与设计基准和过程基准一致。

(9)机械加工零件质量保证要求扩展阅读

原始资料：

（1）产品装配图，零件图。

（2）产品验收质量标准。

（3）产品的年生产纲领。

（5）制造厂的生产条件，包括机床设备和工艺设备的规格、性能和现有的状态、工人的技术水平、工厂自制工艺装备的能力以及工厂供电、供气的能力等有关资料。

（6）工艺规程设计、工艺装备设计所需要的设计手册和有关标准。

（7）国内外先进制造技术资料等。