电气设备劣化原因

A. 局部放电引起电介质劣化，损伤的主要原因有哪些

1.电的作用。带电粒子对电介质表面的直接轰击作用，使有机电介质的分子主链断裂版。2.热的作用。带电粒权子的轰击作用引起电介质局部的温度上升，发生热溶解或热降解。3.化学作用。局部放电产生的受激分子或二次生成物的作用，使电介质受到侵蚀可能电、热作用的危害更大。

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局部放电损失图

B. TPM项目中强制劣化案例定义

(一)、设备劣化的含义
设备劣化又称设备磨损，是指设备降低或部分丧失了自身原有的设计功能。设备劣化是包括设备工作异常、性能降低、突发故障、设备损坏和经济价值降低等状态表现的总称。一般情况下把劣化分为性能型劣化及故障型劣化。从这个意义上来说，劣化是损坏的开始，损坏是劣化的必然结果。一般的规律是，眼前的劣化必然伴随着故障损坏的降临。因此，要想保证设备正常运转，必须对设备的劣化的过程予以关注，及时发现设备劣化倾向，采取积极有效的应对措施，把故障损坏消灭在萌芽状态。
(二)、设备劣化的分类
大家都知道，无论怎样精心操作和维护设备，设备最终都会发生劣化和磨损的。设备劣化是有其发展过程的，按引起劣化的原因可分为有形劣化和无形劣化两类。
1、设备有形劣化
设备在其使用或闲置过程中，都会发生实体的磨损。这种磨损称为有形劣化，或称有形磨损、物质磨损。
2、设备无形劣化
无形劣化，是指由于与原有设备相同的新设备生产出来之后，导致原有设备的价值贬值。无形劣化，又称无形磨损或精神磨损。
3、设备综合劣化
设备在其使用期间，并不是只发生一种劣化，而往往是有形劣化和无形劣化同时在起作用。劣化结果，将引起设备技术和经济价值降低，功能逐渐下降或部分丧失。设备劣化形式不同，其补偿方式也不同。有形劣化局部补偿是修理，无形劣化局部补偿是改造，两种劣化的完全补偿是更新。
一般在有形劣化期短于无形劣化期时，适合于修理;反之，则适合于改造和更新。
4、设备绝对劣化和相对劣化
从技术和经济角度研究设备劣化，可分为技术劣化和经济劣化。技术劣化是指设备由于物理的、化学的作用使设备技术性能逐渐降低。经济劣化是指设备经济价值随着使用时间的推移而逐渐减少。设备随着时间推移价值降低的劣化又称绝对劣化;而将原有设备与高效能的同类新设备相比较称作相对劣化。
(三)、设备劣化的表现形式
在企业的各种设备中，机械设备的占有比重为最大。为此，我们就把机械设备劣化的几种主要表现形式叙述如下：
1、机械磨损
机件虽然在正常工作过程中，仍然会产生磨损。这种磨损是自然磨损，是有规律的。减少磨损的主要措施是按操作规程正确使用设备，精心维护和保养设备，特别是要重视润滑工作。
2、疲劳裂纹
裂纹是机件产生疲劳所发出的信号。要加强设备的点检和维护，及时更换有裂纹的机件防止裂纹扩大后发生疲劳折断，酿成设备事故。
3、塑性和脆性断裂
机件在断裂前，一般是先出现塑性变形，然后脆断，也有可能没有明显的塑性变形过程就出现断裂。在实际工作中，要通过提高备件的质量和严格遵守设备操作规程来解决这一问题。
4、腐蚀
设备在环境介质(如水、空气、酸、盐溶液及其他气体等)的作用下发生的损坏过程，称为金属腐蚀。
5、蠕变
机件在高温下承受一定的应力时，会随着作用时间延长而使塑性变形不断增加，这种塑性变形增加的过程称为蠕变。一般情况下是采用在钢中加入合金元素(如钨、钼、钒或少量的铬镍等)，或采取其他一些防护措施等方法来解决这一问题。
四、设备劣化对策
(一)、设备劣化原因
根据对上述劣化表现形式的分析，造成设备劣化的因素是多方面的。
1、设备本体方面。在设计上有材质选择不当、结构上不合理，形状不好等问题，同时也有选择的零部件强度不够、安全系数过小等问题;在制造上有的材质有先天性的缺陷，个别零部件存在材质不符合设计要求，加工精度不高，装配质量差，零件性能低下等问题;在安装上存在安装质量低，水平标高不好，中心轴线不正，基础质量不好，调试质量差，间隙调整不当等问题。
2、TPM设备管理方面。在维护保养上存在着“5S”进行的不彻底，点检不当、润滑不良，保温不好，防潮湿不良等问题;在检修工作上存在着检修质量差，部件更换不及时，未按计划检修等问题。
3、在TPM生产管理方面。在管理上存在着管理不到位，点检作业不及时等问题;在操作上存在着不按设备操作规程操作，超负荷运转，拼设备等问题。
4、在工作环境方面。在工作环境上存在着防腐蚀、抗高温等环保措施不力;意外碰撞;自然灾害等问题。
(二)、设备劣化原因的分析
1、给油
润滑工作要注意下面三个问题：其一是选择适当的油种。因油质有一定的粘度，要根据滑动面的材质、接触压力及滑动速度来选择适当的油质，油质选择的不正确有可能会导致设备因润滑不良而急剧停止;其二是选择适当的给油量。油量选择要适中，油量过大会造成滑动不良，油量不足又会造成供油中断，导致发生重大事故。其三是选择适当的给油周期，它和油量有很大的关系。因此，给油工作必须按标准要求正确给油。
2、灰尘
灰尘是设备的大敌。生产现场的细小灰尘能造成使油质变坏，烧坏机件，致使操作失灵，使金属表面粗糙，成品表面出现瑕疵等问题。由此可见，清扫、清洁工作对设备的重要程度.
3、螺栓松弛
螺栓松弛可以使连接部位出现震动和抖动现象，造成设备的运转部位有规则的自由运动，也不能使相关部位有效地承受应力和反复的冲击力。因此，拧紧螺栓也是设备管理的重环节。
4、受热
生产中常常产生热能，这些热能往往使一些设备，尤其使电气设备和电气元件产生变形或性能变坏。要在蓄热的地方采取必要的散热措施，防止产生短路、烧熔等劣化现象。
5、潮湿
要注意环境湿度对一些金属制品、电气装置和润滑设备来说，容易产生氧化、加剧绝缘材料的腐蚀及阻碍散热等方面的问题。
(三)、设备劣化的预防对策
设备劣化预防对策，主要是研究预防劣化、测定劣化和修复劣化三个方面的问题。
1、防止劣化发生
为了防止劣化产生，保证设备正常运行，对设备进行日常维护和保养是十分必要的。要把预防设备的精度和性能发生劣化放在首位，要通过改善设备的运行条件、循环条件及供油状况，合理操作和使用设备，保持设备的清洁，来预防和延缓劣化的发生。
2、掌握设备的劣化状况
无论我们怎样的精心操作和使用设备，劣化都不可能避免的要发生。专职点检员通过对设备的点检及时掌握设备劣化的状态，并根据设备劣化的程度来判断是采取预防维修还是事后维修。
3、及时修复设备劣化
经过点检测定设备劣化程度以后，可以根据其剩余寿命的情况决定采取哪种维修方式。但是，即使是再精心再周全的修理也不能使其性能恢复到原设计水平，从这种意义上讲，设备的绝对劣化已经发生，并且再逐渐扩大，直到设备突发损坏和报废。
4、对设备进行改进维修
为了预防设备劣化发生，对其进行改进维修是一种有效的方法。通过采取对设备本身的架构，对零部件的材质或制造工艺、公差配合，对设备运行的外部条件进行改进等一系列手段，来延长零部件的使用寿命及提高设备本身的工作性能。
5、改进原设计上的不足
当设备的劣化发展到一定程度的时候，设备已经丧失了使用功能时，必须对设备进行报废及更新。为了防止设备劣化的发生，还要加强设备的可靠性管理，在设备设计和制造阶段就要考虑防止设备劣化问题。
综上所述，只有进行TPM设备分析，找出根源，实施对策对根源进行消除，才能够让设备更好的进行生产，保证产品的质量。

C. 电气设备易于发生隐患和劣化的主要原因有哪些

电气设备易于发生隐患和劣化的主要原因就是“热”！！！

1、电气设备发热，超过金属的熔点，可以使金属熔化；

2、电气设备发热，可以使支持设备的绝缘降低，设备绝缘电阻大大下降；

所以在选择和校验电气设备时，选“大”一点，让其不热，是保障安全的重中之重。

D. 交流电气设备的介质损耗与哪些因素有关

交流电气设备的介质损耗主要原因如下：
1、电气设备的绝缘部件本身版应该是绝缘的，内部应权该不流过电流，如果内部受潮等流过了小量电流，这个电流就会在绝缘介质中发热，这部分损耗就是介质损耗。
2、介质损耗与介质损耗角的正切值不同，影响介质损耗大于的因素比较多，介质损耗与绝缘材料材质有关，与制造质量有关，与环境温度有关，与运行温度有关，与绝缘材料的劣化程度有关，与供电的电能质量有关，与负荷电流的大小有关，与供电电压的高低有关。
为减少交流电气设备的介质损耗，应该从以下方面注意：
1、调整风罩与扇叶外圆之间的间隙；
2、采用高效率的风扇；
3、采用高质量的轴承；
4、轻载电动机适当缩小风扇外径；
5、提高电机装配质量；
6采用优质润滑
总结：
在使用过程中注意一些细节，会减少介质耗损。

E. 电气设备绝缘劣化或损坏的主要原因有哪些

个人认为最主要的应该是温度影响，其次是绝缘材料本身寿命，第三是机械性损伤

F. 探讨：电气设备的热故障分析与对策（全面详细）

电气设备热故障分析及对策
摘要：红外诊断技术对电气设备的早期故障缺陷及绝缘性能做出可靠的预测，使传统电气设备的预防性试验维修(预防试验是20世纪50年代引进前苏联的标准)提高到预知状态检修，这也是现代电力企业发展的方向。

关键词：电气设备 热故障 分析 红外线技术

1电气设备的发热来源及热故障

连接点是指电气设备之间以及它们与母线或电缆之间的电气连接部位。连接点过热已经是电力系统的一个老问题，但随着设备负荷的增加，用户对供电可靠性要求的提高，在设备缺陷管理中成为一个越来越突出的问题，值得我们引起重视，认真研究其发生发展的原因，以便彻底解决。

(1)电气设备发热源。电气设备在工作的时候，由于电流、电压的作用，将产生电阻损耗发热、介质损耗发热、铁损致热等3种热故障。

(2)电气设备热故障。电气设备的热故障可分为外部故障和内部故障。接触不良，是电气设备的外部故障；长期暴露在大气中的各种电气裸接头因接触不良常常引起过热故障。

(3)电气设备的内部故障。这是指封闭在固体绝缘、油绝缘以及设备壳体内部的电气回路故障和绝缘介质劣化引起的故障。根据各种电气设备的内部结构和运行状态，依据传热学理论，分析金属导电回路、绝缘油和气体等引起的传导、对流，从电气设备外部显现的温度分布热像图，可以判断出各种内部故障。

2预防电气设备热故障的对策

(1)金具质量。变电所母线及设备线夹金具，根据需要选用优质产品，载流量及动热稳定性能，应符合设计要求。特别是设备线夹，应积极采用先进的铜、铝扩散焊工艺的铜铝过渡产品，坚决杜绝伪劣产品入网运行。

(2)防氧化。设备接头的接触表面要进行防氧化处理，应优先采用电力复合脂(即导电膏)以代替传统常规的凡士林。

(3)接触面处理。接头接触面可采用锉刀把接头接触面严重不平的地方和毛刺锉掉，使接触面平整光洁，但应注意母线加工后的截面减少值：铜质不超过原截面的3%，铝质不超过5%。

(4)紧固压力控制。部分检修人员在接头的连接上存有误区，认为连接螺栓拧的愈紧愈好，其实不然。因铝质母线弹性系数小，当螺母的压力达到某个临界压力值时，若材料的强度差，再继续增加不当的压力，将会造成接触面部分变形隆起，反而使接触面积减少，接触电阻增大。因此进行螺栓紧固时，螺栓不能拧得过紧，以弹簧垫圈压平即可，有条件时，应用力矩板手进行紧固,以防压力过大。

(5)工艺程序。制定连接点安装的技术规范程序。根据造成连接点过热的不同类型，制定不同的工艺规程。安装时，严格按照规程进行。

(6)检测措施。对于运行设备，运行值班人员要定期巡视连接头发热情况。有些连接点过热可通过观察来确定，比如运行中过热的连接点会失去金属光泽，导体上连接点附近涂的色漆颜色加深等。

3红外线技术

红外检测技术是一种在线监测(不停电)式高科技检测技术，它集光电成像技术、计算机技术、图像处理技术于一身，通过接收物体发出的红外线(红外辐射)将其热像显示在荧光屏上，从而准确判断物体表面的温度分布情况，具有准确、实时、快速等优点。

红外诊断技术对电气设备的早期故障缺陷及绝缘性能做出可靠的预测，使传统电气设备的预防性试验维修(预防试验是20世纪50年代引进前苏联的标准)提高到预知状态检修，这也是现代电力企业发展的方向。随着现代科学技术不断发展成熟与日益完善，利用红外状态监测和诊断技术具有远距离、不接触、不取样、不触体，又具有准确、快速、直观等特点，实时地在线监测和诊断电气设备大多数故障。它备受国内外电力行业的重视，并得到快速发展。红外检测技术的应用，对提高电气设备的可靠性与有效性，提高运行经济效益，降低维修成本都有很重要的意义,是目前在预知检修领域中一种很好的手段。

利用红外热像技术检测在线电气设备的方法是红外温度记录法。红外温度记录法是工业上用来无损探测，检测设备性能和掌握其运行状态的一项新技术。与传统的测温方式(如热电偶、不同熔点的蜡片等旋绕在被测物表面或体内)相比，热像仪可在一定距离内实时、定量、在线检测发热点的温度，通过扫描，还可以绘出设备在运行中的温度梯度热像图，而且灵敏度高，不受电磁场干扰，便于现场使用。它可以在-20℃～2000℃的宽量程内以0.05℃的高分辨率检测电气设备的热故障，揭示出如导线接头或线夹发热，以及电气设备中的局部过热点等等。

G. 高压试验的绝缘劣化学或损坏的主要原因

目前高压电气设备安装在户外的还很多，受环境影响较大。因此电气设备的绝回缘就容易损坏，答电力系统中的事故很大部分就是由于设备绝缘损坏造成。造成绝缘劣化或损坏的原因很多。但归纳起来主要有化学、温度、机械和电气四种： 温度升高是造成绝缘老化的重要因素，电气设备的过负荷、短路或局部介质损耗过大引起的过热都会使绝缘材料温度大大升高，导致热稳定的破坏严重时造成热击穿。
电气设备在运行中，由于负荷的变化和冷却介质温度的脉动使绝缘的温度产生非常有害的频繁变化。电气设备中广泛应用的有机绝缘材料，在长期温度脉动作用下会引起绝缘介质弹性疲劳和纤维折断。而使绝缘材料老化。
当温度发生剧烈变化时，会使绝缘龟裂折断或密封不良。绝缘材料常与金属材料紧密结合在一起，由于两者的热膨胀系数相差甚大，当温度发生变化时，在绝缘材料的内部或两者的结合面处将产生很大应力，引起绝缘损坏。 绝缘的作用是将电位不等的导体分隔开。绝缘的好坏也就是电气设备耐受电压的强弱，各种电压等级的电气设备都需要有相应耐电压能力。电气设备的绝缘强度应保证绝缘在最大工作电压持续作用下与超过最大工作电压一定值的短时过电压作用下都能安全运行。

H. 高压电气设备绝缘劣化或损坏的原因有哪些

老化的原因：

• 持续高温，

• 使用年限久，

• 环境腐蚀。

I. 压敏电阻劣质的原因是什么

原因：
1、过压保护的次数；
2、周围工作温度；
3、压敏电阻有无受挤压；专
4、是否通过品质认证属；
5、浪涌能量太大，超出吸收功率；
短路不会引起电阻烧坏，因为电阻是并在电源正负入口的；
保险是好的证明不是短路或过流引起的，有可能是浪涌能量太大，超出吸收功率烧毁压敏电阻；

J. 电气设备维护保养

一、概 念
1、什么是设备巡检
设备巡检是按设备的部位、内容进行的粗略巡视，为了“观察”系统的正常运行状态，这种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。
2、什么是设备点检
为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。
3、设备日常巡检与设备定期点检的区别与联系：
（1）设备巡检员是专职人员，主要负责某个生产工艺段的设备巡检。他不同于维护人员、检修人员，也不同于维护技术人员，是经过特殊训练的专门人员。设备巡检员是利用人的五官或简单的仪器工具，对设备进行日常巡查，在巡检过程中对照标准发现设备的异常现象和隐患，掌握设备故障的初期信息，为点检人员提供要检查设备故障点、部位、项目和内容，使点检人员有目的、有方向的进行设备点检。
（2）设备定期点检主要是指设备维修人员，主要负责设备故障的修复，保证生产设备的正常运行，根据设备巡检人员提供的信息，对有故障的设备进行详细地检查和修复。在有些单位也叫保全工，
（3）设备日常巡检和设备日常点检其实是一个岗位，主要负责巡查设备是否正常运行，检查设备有无异常现象，为维修提供更好的依据，缩短维修时间，尽快恢复设备正常运行。
二、设备点检的分类
按作业时间间隔和作业内容的不同，点检分为：日常点检、定期点检二类。
1.日常点检
作业周期在一个月以内的点检为日常点检或称日常检查。日常点检的对象为在用的主要生产设备，由设备操作人员根据规定的标准，以感官为主借助便携式仪器，每日一次或数次对设备的关键部位进行技术状态检查和监视，了解设备在运行中的声音、动作、振动、温度、压力等是否正常，并对设备进行必要的简单维护和调整，检查结果记入日常点检卡中。日常点检的目的是及时发现设备异常，防患于未然，保证设备正常运转。
日常点检的作业内容比较简单，作业时间也较短，一般可在设备运行中进行，所以对生产影响不大。
2.定期点检
作业周期在一个月以上的点检为定期点检或称计划点检。定期点检由设备维修人员和专业检查人员根据点检卡的要求，凭感官和专用检测工具，定期对设备的技术状态进行全面检查和测定。除包括日常点检的工作内容外，其检查作业主要是测定设备的劣化程度、精度和功能参数，查明设备异常的原因，记录下次检修时应消除的缺陷。定期点检的主要目的是确认设备的缺陷和隐患，定期掌握设备的劣化状态，为进行精度调整和安排计划修理提供依据，使设备保持规定的性能。
设备定期点检的对象主要是重点生产设备，其工作内容比较复杂，工作时间较长，一般需要停机进行。所以必须与生产才划协调编制点检计划。
三、设备点检的主要环节
设备点检的内容因设备种类和工作条件不同而差别较大，但各类设备的任何点检，都必须做好以下几个环节的工作。
1.确定检查点
一般应将设备的关键部位和薄弱环节列为检查点。但关键部位和薄弱环节的确定与设备的结构、工作条件、生产工艺及设备在生产中所处的地位有很大关系。检查点选择不当或数量过少，难以达到预定的目的；检查点过多，势必造成经济上不合理。因此，必须全面考虑以上因素，合理确定检查点的部位和数量。检查点一经确定，不应随意变更。
2.确定点检项目确定点检项目就是确定各检查点的作业内容，如温度、振动、噪声、泄漏、压力、磨损情况等。确定检查项目时，除依据必要性外，还要考虑点检人员的技术水平检测工具的配套情况。点检项目确定后，应将其规范化并登记在点检卡中。
3.制定点检判定标准
根据设备制造厂家提供的技术要求和实践经验，制定出各检查项目的技木状态是否正常的判定标准。判定标准要尽可能定量化，如磨损量、偏角、压力、油量等均应有确切的数量界限、以便于检测和判定。制定的判定标准要附在检查项目表内。
4.确定点检周期点检周期应根据检查点在保证生产的前提下，依照生产工艺特点和设备说明书的要求，并结合故障与磨损倾向、维修经验等来确定，切不可过长或过短。点检周期过长，设备异常和劣化情况不能及时发现，失去了点检的意义；点检周期过短。会加大检查工作量，增加费用支出。点检周期的最后确定，需耍一个摸索试行的过程 ，一般可先拟定一个点检周期试行一段时间（如一年），再通过对试行期间的维修记录、故障和生产情况等进行全面的分析研究，确定一个切合实际的点检周期。
5.确定点检方法和条件
根据点检的目的和要求，规定各检查项目所采用的检查都应具体规定。检查方法和作业条件确定后，就成为规范化的作业程序。例如：是凭感官检查还是用检测仪器检查；是需要解体检查还是不解体检查；是停机检查还是不停机人员不得随意改动。
6.确定点检人员所有检查任务必须落实到人，也就是明确各类点检的执行入员。日常点检工作一般应由设备操作人员负责，因为他们天天与设备接触，对其性能和技术状况十分熟悉，易于及时发现问题、设备在运行中一旦出现故障征兆，能够尽快处理。同时，也有利于推行设备全员管理。定期点检由于工作内容复杂，作业量大，技术要求高，应由没备维修人员和专职点检人员负责，以保证检查的质量和效率。确定点检人员时，要与一定形式的责任制度相结合，力求做到责任明确，要求具体，任务落实。
7.编制设备点检卡
为了指导设备点检工作，需要将各检查点、检查项目、检查周期、检查方法、判定标准以及规定的记录符号等内容编制成规范的表格，作为点检人员进行检查作业的依据。这种表格称为设备点检卡。点检卡既是考查点检工作执行情况、统计设备维修资料、进行设备技术状态分析的原始记录，又是维修控制和管理中的重要技术文件。编制点检卡时，文字和符号要力求准确具体，简明规范、以便于掌握和使用。
8.做好点检管理工作
企业要建立健全各级点检管理组织机构，形成设备点检管理网络；制定有关人员的岗位责任制，做到职责落实，奖罚分明；加强信息反馈和管理，定期汇总、整理各种点检记录，并按要求分类归档。生产部门要做好日常巡检和点检的检查、考核和奖评工作，同时，还要着重解决和防止四个问题：①防止不到现场的谎检；②防止判断不准确的误检③防止已列入检查点的重要部位的漏检；④防止查出的问题总得不到解决的虚检。；维修部门负责做好定期点检的检查、考核和奖评工作。
四、设备的日常点检工作要求
1、日常点检工作的主要内容
（1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；（2）小修理——小零件的修理和更换；（3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；（4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；
（5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油；（6）排水——集汽包、储气罐等排水；（7）使用记录——点检内容及检查结果作记录。
2、点检的十大要素（点检项目）（1）压力——是否在要求范围内（不超压）；（2）温度——是否在要求范围内（不超温）；
（3）流量——是否异常变化（忽高或忽低）；
（4）泄漏——无泄漏；（5）给脂状况——润滑良好；
（6）异音——无异音；
（7）振动——振动频率符合要求（无异常振动）；（8）龟裂（折损）——无明显裂纹和损坏；（9）磨损——磨损量符合要求；
（10）松弛——紧固件无松动、连接件无松弛。
五、设备的正确使用
1、设备使用的“三好”、“四会”要求岗位操作工、岗位维修工做到的“三好”、“四会”
“三好”是用好设备，管好设备，修好设备。
“四会”是会使用，会维护、会点检，会紧急处理故障。
2、使用设备的“六不准”规定
不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷运行；
不准乱开、乱拆、乱割、乱焊；
不准随意改动调整值、严禁取消安全装置；
不准在无润滑状态下运行；
不准考试不合格人员上岗操作及独立从事维护工作；不准无证人员操作及检修设备。
3、设备“四保持”的内容保持设备的外观整洁；
保持设备的结构完整性；保持设备的性能和精度；
保持设备的自动化程度。
4、设备环境管理的标准无垃圾、无积尘、无积水、无油垢；
根据设备性能的要求和工作条件，分别设有放火、防爆、防冻、防漏、等措施，无易燃、易爆危险；
规定安全走行路线，设置安全标记；
各种设施和管道涂色鲜明，易于识别；
场地平整，物品堆放整齐。
六、三级保养制度
设备的三级保养为：日常保养，一级保养，二级保养。日常保养有的作为例行保养。由于其具有三个等级的保养责任和内容，故称为三级保养。三级保养一般连续按周期完成。它是设备专业管理与群众管理相结合的有效保养制度之一。
“三级”保养的划分 （1）日常保养：设备的日常保养由操作者负责，班前班后由操作工人认真检查。擦拭设备各处或注油保养，设备经常保持润滑、清洁。班中设备发生故障，要及时排除，并认真做好交接班记录。（2）一级保养：以操作工人为主、维修工人辅助按计划对设备进行的定期维护。其内容为：对设备进行局部拆卸、检查、清洗；疏通油路，更换不合格的毡垫、密封；调整设备各部位配合间隙，紧固设备各个部位，电气部分由维修电工负责。设备运转六百小时，要进行一次一级保养。一级保养简称一保。根据不同设备及运行条件定期进行（3）二级保养：以维修工人为主、操作工人参加的定期维修，其内容为：对设备进行部分解体，擦洗设备，调整精度，拆检、更换和修复少量易损件，局部恢复精度，润滑系统清洗，换油，电仪系统检查修理，并进行调整、紧固，刮研轻微磨损的部件。保持设备完好及正常运行。设备运转叁千小时要进行一次二级保养。
设备日常保养的具体要求
（1） 班前认真检查设备，按规定做好点检工作，按规定进行合理润滑和加油。 （2）班中遵守设备操作规程，正确使用设备。 （3）发现隐患及时排除，自己解决不了的应立即通知机电修理人员处理。
（4） 班后做好设备清扫，润滑工作，一般设备为15-30分钟，大型、关键设备可以适当延长。油毡、油线、油孔、油杯、油池要坚持每周清扫一次。
（5 ）做好交接班工作，将当天设备运转情况详细记录在交接班本上。 （6 ）坚持每天一小扫，周末大清扫，月底节前彻底扫，定期进行评比。周末一般设备清扫1小时左右，大型、关键设备2小时左右，月底一般清扫1-2小时，大型、关键设备2-4小时，节日保养按规定保养标准进行，并将定期评比情况作好记录。
保养“十字”作业法 设备周末保养内容及要求可简述为保养“十字”法。即：清洁，润滑，紧固，调整，防腐。
清洁，指设备外观及配电箱（柜）无灰垢、油泥；
润滑，指设备各润滑部位的油质、油量满足要求；
紧固，指各连接部位紧固；
调整，指有关间隙、油压、安全装置调整合理；防腐，指各导轨面、金属结构件及机体清除掉腐蚀介质的浸蚀及锈迹。
参考资料：电气设备维护保养基础知识