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机械加工误差按性质分类

发布时间:2021-08-11 08:08:20

㈠ 误差按性质分哪几类 在工作中遇到这几种误差我们该怎么处理

系统误差

能够保持恒定不变或按照一定规律变化的测量误差,称为系统误差。系统误差主要是由,于测量设备、测量方法的不完善和测量条件的不稳定而引起的。由于系统误差表示了测量结果偏离其真实值的程度,即反映了测量结果的准确度,所以在误差理论中,经常用准确度来表示系统误差的大小。系统误差越小,测量结果的准确度就越高。

随机误差

随机误差又称偶然误差,是一种大小和符号都不确定的误差,即在同一条件下对同一被测量重复测量时,各次测量结果服从某种统计分布;这种误差的处理依据概率统计方法。产生偶然误差的原因很多,如温度、磁场、电源频率等的偶然变化等都可能引起这种误差;另一方面观测者本身感官分辨能力的限制,也是偶然误差的一个来源。偶然误差反映了测量的,精密度,偶然误差越小,精密度就越高,反之则精密度越低。

系统误差和随机误差是两类性质完全不同的误差。系统误差反映在一定条件下误差出现,的以然性:而偶然则反映在一定条件下误差出现的可能性。

疏忽误差

疏忽误差是测量过程中操作、读数、记录和计算等方面的错误所引起的误差。显然,凡是含有疏忽误差的测量结果都是应该接弃的。

解决方法:

仪表测量误差是不可能绝对消除的,但要尽可能减小误差对测量结果的影响,使其减小到允许的范围内。

消除测量误差,应根据误差的来源和性质,采取相应的措施和方法。必须指出,一个测量结果中既存在系统误差,又存在偶然误差,要截然区分两者是不容易的。所以应根据测量的要求和两者对测量结果的影响程度,选择消除方法。一般情况下,在对精密度要求不高的工程测量中,主要考虑对系统误差的消除;而在科研、计量等对测量准确度和精密度要求较高的测量中,必须同时考虑消除上述两种误差。

系统误差的消除方法:

对测量仪表进行校正在准确度要求较高的测量结果中,引入校正值进行修正。

消除产生误差的根源 即正确选择测量方法和测量仪器,尽量使测量仪表在规定的使,用条件下工作,消除各种外界因素造成的影响。

采用特殊的测量方法 如正负误差补偿法、替代法等。例如,用电流表测量电流时,考虑至外磁场对读数的影响,可以把电流表转动180度,进行两次测量。在两次测量中,必然出现一次读数偏大,而另一次读数偏小,取两次读数的平均值作为测量结果,其正负误差抵消,可以有效地消除外磁场对测量的影响。

随机的消除方法:

消除随机误差可采用在同一条件下,对被测量进行足够多次的重复测量,取其平均值作为测量结果的方法。根据统计学原理可知,在足够多次的重复测量中,正误差和负误差出现的可能性几平相同,因此随机误差的平均值几平为零。所以,在测量仪器仪表选定以后,测量次数是保证测量精密度的前提。

机械加工有哪些常见误差

1、主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有:主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。
2、导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准,也是机床运动的基准。导轨的不均匀磨损和安装质量,也是造成导轨误差的重要因素。
3、传动链误差。传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差以及使用过程中的磨损所引起。
4、刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中,都不可避免要产生磨损,并由此引起工件尺寸和形状的改变。
5、定位误差。一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时,需选择工件上若干几何要素作为机械加工时的定位基准,如果所选用的定位基准与设计基准不重合,就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。
6、工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低,在切削力的作用下,工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大,其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔,刀杆刚度很差,刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成,机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法,目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。

㈢ 机械加工误差包括哪些

机械加工的误差,包括尺寸误差、形状误差、相对位置误差等。

㈣ 加工误差都有哪些分类

按照误差的表现形式,加工误差可分为系统误差、随机误差两大类。
1、系统误差
系统误差可分为常值性系统误差和变值性系统误差两种。在顺序加工一批工件吲‘,大小方向都不变的加工误差,称为常值性系统误差;在顺序加工一批工件时,按一定规律变化的加工误差,称为变值性系统误差;常值性系统误差与加工顺序无关,变值性系统误差与加工顺序有关。
加工原理误差,机床、夹具、刀具的制造误差,工艺系统在均值切削力下的受力变形等引起的加工误差等均与加工时间无关,其大小和方向在一次调整中也基本不变,因此都属于常值系统误差。机床、夹具、量具等磨损引起的加工误差,在一次调整的加工中无明显的差异,故也属于常值系统误差。机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差以及刀具的磨损等,随加工时间而有规律的变化,由此而产生的加工误差属于变值系统误差。
对于常值性系统误差,若能掌握其大小和方向,就可以通过调整消除;对于变值性系统误差,若能掌握其大小和方向随时间变化规律,也可通过采取自动补偿措施加以消除。
2、随机误差
在顺序加工一批工件时,大小和方向都是随机变化的加工误差,称为随机误差。这是工艺系统中随机因素所引起的加工误差,是由许多相互独立的工艺因素微量的随机变化和综合作用的结果。如毛坯的余量大小不一致或硬度不均匀,将引起切削力的变化,在变化切削力作用下由于工艺系统的受力变形而导致的加工误差就带有随机性,属于随机误差。此外,定位误差、夹紧误差、多次调整的误差、残余应力引起的工件变形误差等都属于随机误差,生产中可以通过分析随机误差的统计规律,对工艺过程进行有效的控制。
任何加工和测量都不可避免有误差存在,所谓精度较高,只是误差较小而已。加工误差是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、几何形状和相互位置)与理想几何参数之间的偏差。加工误差的大小反映了加工精度的高低,生产中加工精度的高低,是用加工误差的大小来表示的。
零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。因此,工艺系统各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。
从错综复杂的生产中逐项分析产生加工误差的各项因素及其物理、力学本质,找出影响该项精度的主要因素,以便进一步采取措施去解决,该方法称为加工精度的单因素分析法。但在生产实际中,有时很难用单因素分析法来分析计算每一工序的加工误差,因为加工精度的影响因素比较复杂,是一个综合性很强的工艺问题,影响加工精度的原始误差很多,这些原始误差往往是综合地交错在一起对加工精度产生综合影响的,且其中不少原始误差的影响往往带有随机性。对于一个受多个随机性质原始误差影响的工艺系统,一般用概率统计的方法来进行综合分析,才能得出正确的、符合实际的结果。

㈤ 1、什么是零件的加工误差,按几何特征不同零件加工误差分为哪几 类

零件加工误差也叫零件几何量误差。

分类见上图。

希望我的回答对你有帮助。

㈥ 机械加工过程中的误差主有哪种类型

2类,机器和人为

㈦ 误差按性质分为哪两类

根据误差产生的原因及性质可分为系统误差与偶然误差两类。
系统误差
由于仪器结构上不够完善或仪器未经很好校准等原因会产生误差。例如,各种刻度尺的热胀冷缩,温度计、表盘的刻度不准确等都会造成误差。
由于实验本身所依据的理论、公式的近似性,或者对实验条件、测量方法的考虑不周也会造成误差。例如,热学实验中常常没有考虑散热的影响,用伏安法测电阻时没有考虑电表内阻的影响等。
由于测量者的生理特点,例如反应速度,分辨能力,甚至固有习惯等也会在测量中造成误差。
以上都是造成系统误差的原因。系统误差的特点是测量结果向一个方向偏离,其数值按一定规律变化。我们应根据具体的实验条件,系统误差的特点,找出产生系统误差的主要原因,采取适当措施降低它的影响。
偶然误差
在相同条件下,对同一物理量进行多次测量,由于各种偶然因素,会出现测量值时而偏大,时而偏小的误差现象,这种类型的误差叫做偶然误差。
产生偶然误差的原因很多,例如读数时,视线的位置不正确,测量点的位置不准确,实验仪器由于环境温度、湿度、电源电压不稳定、振动等因素的影响而产生微小变化,等等,这些因素的影响一般是微小的,而且难以确定某个因素产生的具体影响的大小,因此偶然误差难以找出原因加以排除。
但是实验表明,大量次数的测量所得到的一系列数据的偶然误差都服从一定的统计规律,这些规律有:
(1)绝对值相等的正的与负的误差出现机会相同
(2)绝对值小的误差比绝对值大的误差出现的机会多
(3)误差不会超出一定的范围。
实验结果还表明,在确定的测量条件下,对同一物理量进行多次测量,并且用它的算术平均值作为该物理量的测量结果,能够比较好地减少偶然误差。

㈧ 测量误差按其性质可分为哪几类各有何特征

按性质和特点可分为系统误差、随机误差和粗大误差三大类。其特征如下:

系统误差:在相同条件下多次测量同一量时,误差的符号保持恒定,或在条件改变时按某种确定规律而变化的误差。所谓确定的规律,意思是这种误差可以归结为某一个因素或几个因素的函数,一般可用解析公式、曲线或数表来表达。

随机误差:在实际相同条件下,多次测量同一量时,误差的绝对值和符号以不可预定的方式变化的误差。随机误差主要是由那些对测量值影响微小,又互不相关的多种随机因素共同造成的,例如热扰动、噪声干扰、电磁场的微变、空气扰动、大地微振等等。

一次测量的随机误差没有规律,不可预定,不能控制也不能用实验的方法加以消除。但是,随机误差在足够多次测量的总体上服从统计的规律。

粗大误差:超出在规定条件下预期的误差叫粗大误差。也就是说,在一定的测量条件下,测量结果明显地偏离了真值。读数错误、测量方法错误、测量仪器有严重缺陷等原因,都会导致产生粗大误差。粗大误差明显地歪曲了测量结果,应予剔除,所以,对应于粗大误差的测量结果称异常数据或坏值。

吾侪影响:

除了被测的量以外,凡是对测量结果有影响的量,即测量系统输入信号中的非信息性参量,都称为影响量。电子测量中的影响量较多而且复杂,影响常不可忽略。环境温度和湿度、电源电压的起伏和电磁干扰等,是外界影响量的典型例子。

噪声、非线性特性和漂移等,是内部影响量的典型例子。影响量往往随时间而变,而且这种变化通常具有非平稳随机过程的性质。不过,这种非平稳性大都表现为数学期望的慢变化。

此外,在测量仪器中,若某个工作特性会影响到另一工作特性,则称前者为影响特性。影响特性也能导致测量误差。例如,交流电压表中检波器的检波特性,对测量不同波形和不同频率的电压会产生不同的测量误差。

㈨ 机械加工的误差类型及消除方法有哪些

在机械加工中,误差的产生是在所难免的,但我们可以采取相应的措施,尽量降低误差以满足加工精度的要求。可以采用的措施包括原始误差减少法、转移法、均分法、均化法及补偿法等。

原始误差减少法

在生产中,如果发现有误差的产生,并且查明了产生误差的原因,就可以直接对误差进行消除或减少,这种方法称为原始误差减少法。这是生产中应用最广泛的一种减少误差的基本方法。

举例来说,在加工细长轴的时候,由于工件的刚度极差,很容易产生弯曲和振动,从而对加工精度造成影响。这时候,可以采取较大主偏角的车刀,用大进给量和反向进给的切削方式直接减小原始误差。车刀的主偏角和进给量较大时,工件在强有力的拉伸作用下,振动会受到抑制;而反向进给由卡片一侧指向尾座,同样可以产生拉伸效果,再给尾座配上可伸缩的弹性顶尖,就不会压弯工件。

原始误差转移法

将工艺中影响加工精度的原始误差,转移到不影响加工精度,或对加工精度影响比较小的方向及零部件上,这就是原始误差转移法。这种方法利用不同加工方向和零部件对误差的敏感性不同,从而提高加工精度。

例如,转塔车床的转塔刀架在工作时需要经常地旋转,因此如何保持转位精度成为了一个难题。如果转塔刀架外圆车刀切削基面也想卧式车床那样在水平面内,那么转塔的转位误差就处在了敏感方向,对加工精度影响较大。而如果我们采用立刀安装法,将刀刃的切削基面放在垂直面内,就可以把转位误差转移到不敏感的方向,弱化了其对加工精度的影响。

原始误差均分法

当定位误差较大时,可以根据原始误差大小,把工件均分为若干组,然后对各组分别进行调整加工。这种方法称为原始误差均分法。

有时候,某一道工序本身并没有太大问题,但由于其上一道工序半成品精度达不到要求,导致这道工序出现了较大的定位误差,从而引起了加工超差。这时候就应该使用原始误差均分法,将半成品按误差大小分成若干组,每组的误差就缩小为原来的组数分之一。对各组半成品分别调整刀具与工件的相对位置,或者采用合适的定位元件,这样就可以在不改变上道工序加工精度的前提下,有效缩小整批工件的尺寸分散范围。

原始误差均化法

利用零件与零件之间有密切联系的表面相互比较,从对比中找到差异,然后进行相互修正或互为基准加工,使工件被加工表面的误差不断缩小和均分,这就是原始误差均化法。这种方法适用于那些对加工精度要求很高的零件。

加工涡轮时,影响精度的一个关键因素就是机床母涡轮的累计误差。我们可以在工件每次切削之后,将其相对于机床母涡轮转动一个角度,再进行下一次切削。这样就使工件中的误差每次切削都重新分布,从而不会形成积累误差,是加工精度得到了保证。

原始误差补偿法

加工中,已经发现了原始误差,我们可以认为的制造出另一种新的、相反方向的误差,用以抵消原先的原始误差,这种方法就是原始误差补偿法。它可以视为是一种“以毒攻毒”的消除误差方法。

在认为创造新误差的时候,应尽量使其与原始误差大小相等,方向相反,这样才能够实现减小误差、提高精度的目的。这种操作一般来说是比较简便的。某些情况下,原始误差是一个变化的值,这就需要用于补偿的误差也是一个变化的值。可以通过在线检测、在线误差补偿;偶件自动配磨以及积极控制起决定作用的误差因素来实现积极控制的变量误差补偿。

来源:对钩网

㈩ 测量误差按其性质分为哪2个

测量误差按其对测量结果影响的性质,可分为系统误差和偶然误差。 具体来说,测量误差主要来自以下四个方面:(1) 外界条件 主要指观测环境中气温、气压、空气湿度和清晰度、风力以及大气折光等因素的不断变化,导致测量结果中带有误差。(2) 仪器条件 仪器在加工和装配等工艺过程中,不能保证仪器的结构能满足各种几何关系,这样的仪器必然会给测量带来误差。(3) 方法 理论公式的近似限制或测量方法的不完善。(4) 观测者的自身条件 由于观测者感官鉴别能力所限以及技术熟练程度不同,也会在仪器对中、整平和瞄准等方面产生误差。系统误差在相同的观测条件下,对某量进行了n次观测,如果误差出现的大小和符号均相同或按一定的规律变化,这种误差称为系统误差。系统误差一般具有累积性。系统误差产生的主要原因之一,是由于仪器设备制造不完善。例如,用一把名义长度为50m的钢尺去量距,经检定钢尺的实际长度为50.005 m,则每量尺,就带有+0.005 m的误差(“+”表示在所量距离值中应加上),丈量的尺段越多,所产生的误差越大。所以这种误差与所丈量的距离成正比。再如,在水准测量时,当视准轴与水准管轴不平行而产生夹角时,对水准尺的读数所产生的误差为l*i″/ρ″(ρ″=206265″,是一弧度对应的秒值),它与水准仪至水准尺之间的距离l成正比,所以这种误差按某种规律变化。系统误差具有明显的规律性和累积性,对测量结果的影响很大。但是由于系统误差的大小和符号有一定的规律,所以可以采取措施加以消除或减少其影响。偶然误差在相同的观测条件下,对某量进行了n次观测,如果误差出现的大小和符号均不一定,则这种误差称为偶然误差,又称为随机误差。例如,用经纬仪测角时的照准误差,钢尺量距时的读数误差等,都属于偶然误差。偶然误差,就其个别值而言,在观测前我们确实不能预知其出现的大小和符号。但若在一定的观测条件下,对某量进行多次观测,误差列却呈现出一定的规律性,称为统计规律。而且,随着观测次数的增加,偶然误差的规律性表现得更加明显。偶然误差具有如下四个特征:① 在一定的观测条件下,偶然误差的绝对值不会超过一定的限值(本例为1.6″);② 绝对值小的误差比绝对值大的误差出现的机会多(或概率大);③ 绝对值相等的正、负误差出现的机会相等;④ 在相同条件下,同一量的等精度观测,其偶然误差的算术平均值,随着观测次数的无限增大而趋于零。

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