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机械加工中常见的工伤事故有哪些

发布时间:2021-06-13 00:42:53

机械加工常见的职业危险有哪些,如何预防

机械制造工业范围很广,包括运输工具、机床、农业机械、纺织机械、动力机械和精密仪器等各种机械的制造,一般有铸造、锻造、热处理、机加工、装配及涂装等等,其职业病危害是非常显著的。
机械加工是利用各种机床对金属零件进行的车、刨、钻、磨、铣等冷加工;一般的机械加工生产过程中产生的职业病危害相对较小,主要是金属切削中使用的乳化液和切削油对工人的影响,由于机床高速转动,乳化液四处飞溅,易污染皮肤,可引起毛囊炎及粉刺等。在粗磨和精磨过程中还可产生大量的粉尘。

1、生产性粉尘:主要存在与铸造行业,在型砂配制、造型、落砂、清砂等过程中,都可产生高浓度的粉尘,特别是用喷砂工艺修整铸件时,粉尘浓度很高,所用的石英危害较大,可引起矽肺和铸工尘肺。在机械加工过程中,对金属零件的打磨及抛光过程中,可产生金属和矿物性粉尘,引起磨工尘肺。电焊时焊药、焊条芯及被焊接的材料,在高温下蒸发产生大量的电焊粉尘和有害气体,长期吸入较高浓度的电焊粉尘可引起电焊工尘肺。
2、高温、热辐射:主要存在于铸造、锻造和热处理工种,铸造车间的熔炉、干燥炉、熔化的金属、热铸件,锻造及热处理车间的加热炉和赤热的金属部件都产生强烈的热辐射,形成高温环境.严重时发生中暑。
3、有害气体:熔炼炉和加热炉均可产生一氧化碳和二氧化碳,加料口处的浓度往往较高;用酚醛树脂等作粘结剂时产生甲醛和氨;热处理时可产生有机溶剂蒸气;电镀时可产生铬酸雾、镍酸雾、硫酸雾及氰化氰;电焊时可产生一氧化碳和氮氧化物;喷漆时可产生苯、甲苯、二甲苯等;均可引起职业中毒。

4、噪声、振动和紫外线以及电离辐射:机械制造过程中,使用砂型捣固机、风动工具、各种锻锤、砂轮磨光、铆钉等,均可产生强烈的噪声、振动;电焊、气焊、亚弧焊及等离子焊接产生的紫外线,如防护不当可引起电光性眼炎。在工件的探伤过程中,常常使用X线和放射源探伤,如不采取正确防护可导致放射损伤。
5、重体力劳动和外伤、烫伤在机械化程度较差的企业,浇铸、落砂、手工锻造时都是较繁重的体力劳动,即使使用气锤或水压机,由于需要变换工件的位置和方向,体力劳动强度很大,同时要在高温下作业,容易引起体温调节和心血管系统的改变。
铸造和锻造的外伤及烫伤率较高,多是由于铁水、钢水、铁屑、铁渣飞溅所致;机加工车间发生眼、手指外伤的较多。另外金属切削的过程中使用的冷却液对工人的皮肤也有一定的影响。

❷ 汽车厂机械伤害的主要原因有哪些

一、机械伤害的事故其主要原因有:

1.检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备(球磨机等)检修、检查作业,不切断电源,未挂不准合闸警示牌,未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电,但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作,同样造成严重后果;
2.缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置;还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板,无警示牌,人一疏忽误接触这些部位,就会造成事故;
3 .电源开关布局不合理,一种是有了紧急情况不立即停车;另一种是好几台机械开关设在一起,极易造成误开机械引发严重后果;
4.机械设备带病运行,不符合安全要求;
5.在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业;
6.任意进入机械运行危险作业区(采样、干活、借道、拣物等); 7.不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。
二、机械事故造成的伤害主要种类有:
1.机械设备零、部件作旋转运动时氇成的伤害。例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等零、部件都是作旋转运动的。旋转运动造成人员伤害的主要形式是绞隽和物体打击伤。
2.机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。例如锻锤、冲床、切钣.几的施压部件、牛头刨床的床头、龙门刊床的床面及桥式吊车大、小车和升降-几构等,都是作直线运动的。作直线运力的零、部件造成的伤害事故主要有压伤、砸伤、挤伤。
3.刀具造成的伤害。例如车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、磨床上的磨轮、锯床上的锯条等等都是加工零件用的刀具。刀具在加工零件时造成的伤害主要有烫伤、刺伤、割伤。
4.被加工的零件造成的伤害。机械设备在对零件进行加工的过程中,有可能对人身造成伤害。这类伤害事故主要有:①被加工零件固定不牢被甩出打伤人,例如车床卡盘夹不牢,在旋转时就会将工件甩出伤人。②被加工的零件在吊运和装卸过程中,可能造成砸伤。
5.电气系统造成的伤害。工厂里使用的机械设备,其动力绝大多数是电能,因此每台机械设备都有自己的电气系统。主要包括电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)和馈电导线等。电气系统对人的伤害主要是电击。
6.手用工具造成的伤害。
7.其他的伤害。机械设备除去能造成上述各种伤害外,还可能造成其他一些伤害。例如有的机械设备在使用时伴随着发生强光、高温,还有的放出化学能、辐射能,以及尘毒危害物质等等,这些对人体都可能造成伤害。
三、防止机械伤害事故的防范措施有:
1.检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后,必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕,试运转前,必须对现场进行细致检查,确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时,严禁有人留在设备内进行点车;
2.机械设备各传动部位必须有可靠的安全防护装置;各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌;作业环境保持整洁卫生;炼胶机等人手直接频繁接触的机械,必须有完好紧急制动装置,该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到;
3.各机械开关布局必须合理,必须符合两条标准:一是便于操作者紧急停车;二是避免误开动其他设备;
4.加强设备的使用、维护、保养、和检查,建立完善安全巡检制度,及时消除设备安全隐患,严禁设备带病运行。对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业,应遵守停机断电挂警示牌制度;
5.严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场,非本机械作业人员因事必须进入的,要先与当班机械作者取得联系,有安全措施才可同意进入;
6.操作各种机械人员必须经过专业培训,能掌握该设备性能的基础知识,经考试合格,持证上岗。作业中,必须精心操作,严格执行有关规章制度,正确使用劳动防护用品,严禁无证人员开动机械设备

❸ 冲压作业当中会发生哪些工伤事故

1.冲压机械手大大避免了人为误操作的可能性,进步了工人的安全性;
2.冲压机械手加工中因为是程序控制,天天产量恒定;
3.冲压机械手加工中相比专门制作的机械上下料机构稳固性及速度要高得多,工业机器人平均无故障时间为十万小时(即11年),这是专机所不能比拟的;
4.冲压机械手加工中因为恒定动作,可以很好的避免机床的磨损,并能大大降低产品的不合格率;
5.加工中由于自身的稳固性能很好的达到甚至超越人工的工作水平。

❹ 齿轮加工机床主要危险有害因素有哪些,发生伤害事故的类型,以及安全设施,安全技术及措施

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1.由于机械设备仍需人的操纵、监控和维护,机械设备的运转是处于人机环境之中,从安全的角度出发,要保证人、机、环境的安全,必须协调人机关系,保证人、机的本质安全,遵循人机之间的安全规律,保证系统安全。

2.机械伤害的原因

n 如设计、制造、安装、维护过程中存在的缺陷;

n 操作者对设备不熟悉,操作不当,安全操作意识不强

n 作业环境:如照明不良,场地狭窄等原因,使人处于不安全的潜在危险之中

3.机械伤害的特征:

n 人与机械接触并且人与机械之间有相对运动

n 机械对人的作用力超过了人的承受力

4.机械危险的部位

机械的危险部位指操作人员及手接近各种可动零部件、某些加工设备的加工区等

5.常见的危险部位:

(1)传动部件间的啮合处,如皮带与皮带轮、链条和链轮、齿轮等。

(2)旋转轴。

(3)非连续零件如凸块和孔处。

(4)相向旋转部件的咬合处。

(5)旋转和固定部件的咬合处.

(6)接近类型

(7)通过类型

(8)单向滑动

(9)旋转部件与滑动部件之间

(10)运动的零部件、工件、刀具

如传动机构、工作机构、可动件的运动区域、加工区。

(11)高速旋转件

(12)过冷、过热表面

6.常见的伤害形式:

1) 咬入

2) 挤压

3) 碰撞

4) 挤

5) 剪

6) 夹

7) 割

8) 卡

9) 砸

10) 刺

11) 戳伤

7.机械事故的致因

n 机械的一个或几个运动部件所传递的力

n 个人或人体的某一部分与机械的某一部分接触

8.特种设备

(1)特种作业使用的机械;

(2)危险性较大,必须配备特殊的安全装置才能使用的设备;

(3)危险和有害因素较大,需进行状态监测,以确定其运行状态是否安全的设备;

(4)属于国家安全生产监察管理部门指定,其设计、制造、安装、操作、维修都是安全监察部门审查、批准以及监督的设备。如:

n 锅炉

n 压力容器与压力管道

n 厂内车辆

n 起重机械(电梯)等

9.预防对策

从安全工作的原则出发,为避免机械事故的发生,应采取预防措施及保护措施

n 预防性措施指防止事故发生所采取的措施

n 保护性措施是指在机械设备发生故障或事故发生时能减少或控制损失、降低事故的严重性

从总体上考虑,安全措施也可分为:

n 技术管理 预防机械事故的发生,针对危险隐患,采取有效的技术措施进行治理,达到机械设备本质安全或减小事故的损失

技术管理的原则

1)消除潜在危险原则:从本质上消除事故隐患,如采用新的工艺、新系统、新材料,改进现有机械设备,消除人体操作对象和作业环境的危险因素,最大可能地保证生产过程安全。

2)降低潜在危险度原则:在无法彻底消除危险的情况下,最大限度地限制或减少危害程度。如手电钻工具采用双层绝缘措施,在高压容器中安装安全阀等措施。

3)闭锁原则:在机械系统中通过一些原器件的机械联锁或机电、电气联锁,作为保障安全的条件。如冲压机的安全互锁器、接近开关等。

4)能量屏敝原则:在人与机械危险源之间设置屏障,防止意外能量作用到人体和物体上,以保证人和设备的安全。如皮带轮防护罩,核反应堆安全壳等。

5)距离保护原则:当机械危害因素随作用距离增加而减弱时,应尽量使人与危险源距离远一些。如机加工厂区同类机床之间的布置距离不能太近等。

6)个体保护原则:根据不同性质的机械作业,配备相应的个人防护用品及用具,确保操作人员的安全与健康。例如安全带、焊接护目镜、绝缘手套、防护服等。

7)警告、禁止信息原则:用声、光、色等其它标志作为传递组织和技术信息的目标,以保证安全。如警灯、报警器、安全标志、宣传画等。

8)其它原则

时间保护

薄弱环节

坚固性

代替人员

n 组织管理

系统整体性原则:由于安全工作是一项系统性、整体性很强的工作,涉及到企业生产过程的各个方面,因此要有明确的工作目标,综合地考虑事故的原因,动态地认识安全状态,落实措施有主次,要有效地抓好各个环节,并能适应变化的要求

计划性原则:要有长期、近期的安全工作目标,并配套最终评价等方式形成闭环的安全管理模式。

其它原则

效果性

协调性

责任制

总之,要有效预防机械设备事故,应从设备的安全设计、技术措施等方面入手,按照国标采取具体的安全措施。

10安全装置

10.1安全防护装置

防止机械危险部位引起伤害

一旦操作者进入危险工作状态,能直接对其进行人身安全保护

配备在生产设备上保障人员和设备安全的附属装置

10.2安全控制装置

本身并不直接参与人身保护动作

一旦人员进入危险区,控制装置对制动器进行控制,使机械停止运转

控制装置本身创造人手不可进入危险区的条件 如双手操纵装置

10.3防护装置的 形式:

n 防护罩

n 网

n 屏

n 栏

n 固定式

n 开启式

n 可调式

10.4安全控制装置,按功能分:

n 连续监控

n 联锁

n 故障保险

n 紧急停车开关

11安全作业基本要求:

11.1 作业前

检查、确认设备、工具良好、安全装置有效、安全措施完备、润滑良好,才能作业,先空车试运转,确认正常才投料或加载

11.2 运行中

注意观察运行状况,如有异常应立即检查并及时排除故障,不得带故障运行,运行时不得离岗。

11.3 作业场所

n 场地整洁、地平不滑,有足够的作业活动空间

n 通风良好,光线充足无眩光无闪烁

n 出入口及通道通畅、通道宽度不少于1米,物品堆放整齐不妨碍操作与通行

n 危险部位应设明显醒目标志

n 坑池、孔洞、扶梯、高架走道平台等有坠落危险的部件应设护栏或盖板

n 设备布置及物料堆放应便于紧急情况时人员撤离

11.4作业位置

n 不进入危险区

n 不得跨越运动的设备

11.5注意事项

不接触运动的部件、工件、刀具

不得对运动件进行调整与测量

不得用手或用手持工具去制动运动件

不将物品放在可动件上

工件、刀具装夹牢固,可调部件调整后应及时紧固。

11.6高处作业应有防人员、物品坠落的安全措施。

11.7正确使用个人防护用品、着装安全

11.8停机结束工作或突然停电时,应关断开关、退出刀具

12.安全检查和生产会议

❺ 机加工中哪些方面容易出现的安全事故。如:机械伤人

机械伤人是最常见的安全事故,根据机械加工过程中接触的物质种类可能回存在以下安全事故:答
1、由于机械加工是主要是对金属材料的进行切削等工作,会发热,存在烫伤的危险。
2、机械加工动力为电力,有可能存在被“电击”的危险。
3、机械加工需要冷却,冷却一般使用水或冷却油,工作过程中可能存在滑到摔伤的危险。

❻ 机械加工常见事故和预防措施有哪些

机械所来有外露的旋转部分(如传动自带、.转轴、传动链、联轴节、带轮、齿轮、飞轮、链轮、电锯等),都必须设置防护装置 (防护网或防护罩)。防护装置必须安装牢固,并且性能可靠。机械设备应设置可靠的制动装置,以保证接近危险时有效制动。有电器的机械设备都应有良好的接地(或接零)以防止触电,同时注意防静电。坚持持证上岗制度,严禁违章操作。
比如车床加工职业; 操作人员上班要穿好工作服、戴好套袖、扎紧袖口,女工要戴好工作帽且头发放在帽内。 机械加工操作人员严禁戴手套操作。 操作人员坚持班前开车空转。下班或中途停电时,将各种走刀手柄放在空挡位置,关闭开关。上机工作时,必须站在木质的 脚踏板上。 调换齿轮,变换转速,装卸工件、夹具时必须停车、切断电源。测量、检查工件时须停车,禁止把量具、零件放在床面上。 锉刀要装木柄,扳手、扳口必须和螺帽尺寸吻合,不允许在柄上加长管子,防止滑脱伤人等等。

❼ 常见的因机械伤害造成的工伤事故有哪些

例如触电、坠落、撞击、失控、坍塌等事故

❽ 机械制造企业事故隐患排查都有哪些

(1)机械制造企业事故隐患排查的重点如下:
●安全生产法律法规、规章制度、规程标准的贯彻执行情况;
●安全生产责任制建立及落实情况;
●安全生产费用提取和使用执行情况;
●企业安全生产重要设施、装备和关键设备、装置的完好状况及日常管理维护、保养情况,劳动防护用品的配备和使用情况;
●危险性较大的特种设备和危险物品存储容器、运输工具完好状况及检测检验情况;
●对存在较大危险因素的生产经营场所、重点环节和部位,及重大危险源普查建档、风险辨识、监控预警制度建设及措施落实情况;
●事故报告、处理及对有关责任人的责任追究情况;
●安全基础工作及教育培训情况,特别是企业主要负责人、安全管理人员和特种作业人员的持证上岗情况,生产一线员工(包括农民工)的教育培训以及劳动组织、用工等情况;
●应急预案制定、演练和应急救援物资、装备配备及维护情况;
●建设项目和技术改造项目的安全“三同时”(安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产和使用)执行情况;
●道路设计、建设、维护及交通安全设施设置等情况;
●对企业周边或作业过程中存在的易由自然灾害引发事故灾难的危险点排查、防范和治理情况等。
(2)机械制造企业中的下述部位容易形成重大事故隐患:
①仓储及辅助生产部位
●贮存液化石油气贮罐区、天然气配气罐区、丙烷贮罐区、汽油、柴油贮罐区及氢、煤气贮罐区等地方。
●贮存爆炸性物质(民爆器材)、易燃物质(甲醇、乙醇、轻质油)、活性化学物质(如过氧化合物)、有毒物质(如氰化物、苯、二甲苯、甲酚)等库区;存放盛装压缩气体、液化气体、溶解气体等工业气瓶50瓶以上的中间库区、周转库区。
②制气系统
●空气压缩系统:空气压缩机、贮罐及压力管道等。
●制煤气系统:煤气生产区域(发生炉)的净化设备、加热设备、压缩输送设备、贮存罐区。
●制氧系统:电解设备或空分设备(生产区域)及贮存设备(区域)。
●制氢系统:电解设备或低级烷烃水蒸气合成装置(生产区域)及贮存设施等。
●制乙炔气系统:乙炔发生装置(生产区域)和贮存装置。
●上述气体一次25瓶以上充装和使用中的汇流设施(场所)。
③生产、办公及公共用建构筑物:正在使用的已鉴定和未鉴定的(直观经验判定的)危险建筑物。
④木型制作及其它木材制品区域,木材、塑料、化钎堆放场所可能导致重大火灾的。
⑤铸造工序的熔炼及手工、半自动化浇注过程中大量灼热的金属溶液由于跑炉、穿包、溢漫、倾翻所导致重大事故的生产区域。
⑥喷涂、热处理、焊接作业场所
●喷涂作业系统:除易发生中毒窒息、触电事故的部位,还有可以能引发爆炸和重大火灾的部位。
●热处理作业:热处理用油池。
●焊割作业:特定的易燃易爆作业场所或作业环境中进行焊割作业的区域。
⑦锅炉:蒸汽锅炉和热水锅炉。
⑧压力容器及压力管道:独立存在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类运行中的压力容器。直径较大、管中介质的腐蚀性较强、使用年限较久的压力管道。
⑨试验系统:有人值班的电力系统高低压配电站及高压电器产品试验站;各种防毒、防辐射设施完好情况。
⑩起重机械:200吨及以上的起重机械。
(3)机械制造企业作业环境中应从下列方面排查和治理事故隐患:
①采光:包括自然采光、人工照明采光、灯具的完好等方面。
②通道:包括厂区主干道和车间安全通道,一般涵盖三个方面的内容,即通道宽度、路面状况和通道标识。
③设备布局:包括设备设施的摆放、相互之间的距离以及与墙、柱的距离,操作者的空间,高处运输线的防护罩网等。
④物料堆放:包括工位器具、工件、材料、半成品的摆放位置、高度等。
⑤地面状态:包括地面状态(是否平坦、有无积油积水),坑、壕、池及绊脚物等。
⑥粉尘、有毒物质及其它有害因素的排放:包括粉尘、有毒物质及其它有害因素的排放浓度或强度、达到限值的状况等。 ⑦应急救援物资:包括消防器材、防毒面具、冲洗水源等。

❾ 机械加工都有哪些危险,安全防护措施是什么

一、机械伤害类型
1、绞伤:外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中,造成人身的伤害。
2、物体打击:旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。
3、压伤:冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。
4、砸伤:高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。
5、挤伤:将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。
6、烫伤:高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。
7、刺割伤:锋利物体尖端物体对人体的伤害。
二、机械伤害原因:
1、机械的不安全状态
防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷,设备、设工具、附件有缺陷,个人防护用品、用具缺少或有缺陷,场地环境问题。
2、操作者的不安全行为
(1)忽视安全、操作错误;
(2)用手代替工具操作;
(3)使用无安全装置的设备或工具;
(4)违章操作;
(5)不按规定穿戴个人防护用品,使用工具;
(6)进入危险区域、部位;
3、管理上的因素
设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误,领导对安全工作不重视,在组织管理方面存在缺陷,教育培训不够,操作者业务素质差,缺乏安全知识和自我保护能力。
三、机械设备一般安全规定
规定是通过多年的总结和血的教训得出的,在生产过程中,只要遵守这些规定,就能及时消除隐患,避免事故的发生。
1、布局要求
机械设备的布局要合理,应便于操作人员装卸工件、清除杂物,同时也应能够便于维修人员的检修和维修。
2、强度、刚度的要求
机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求,安装应牢固,不得经常发生故障。
3、安装必要的安全装置
机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
(1)对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置,以防发生绞伤。
(2)对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件,应装设保险装置,如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等,防止事故的发生。
(3)对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时,应安设信号装置或警告标志等。
(4)对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。
4、机械设备的电气装置的安全要求
(1)供电的导线必须正确安装,不得有任何破损的地方;
(2)点击绝缘应良好,接线板应有盖板防护;
(3)开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外;
(4)应有良好的接地或接零装置,导线连接牢固,不得有断开的地方;(5)局部照明灯应使用36V的电压;禁用220V电压;
5、操作手柄及脚踏开关的要求
重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置,同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分,一面掉下的零、部件落到开关上,启动机械设备而伤人。
6、环境要求和操作要求
机械设备的作业现场要有良好的环境,即照度要适宜,噪声和振动要小,零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度,以便操作者遵守。
四、机械设备操作安全要求
1、要保证机械设备不发生事故,不仅机械设备本身要符合安全要求,而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异,但基本安全守则大同小异。
2、必须正确穿戴好个人防护用品和用具。
3、操作前要对机械设备进行安全检查,要空车运转确认正常后,方可投入使用。
4、机械设备严禁带故障运行,千万不能凑合使用,以防出事故。
5、机械设备的安全装置必须按规定正确使用,更不准将其拆掉使用。
6、机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固,不得松动。
7、机械设备在运转时,严禁用手调整,也不的用手测量零件,或进行润滑、清扫杂物等。
8、机械设备在运转时,操作者不得离开岗位,以防发生问题无人处置。
9、工作结束后,应切断电源,把刀具和工件从工作位置退出,并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐,打扫好机械设备的卫生。
五、典型机械设备的危险及防护措施
(一)压力机械的危险和防护
1、主要危险
(1)误操作;
(2)动作失调;
(3)多人配合不好;
(4)设备故障;
2、安全防护措施
(1)开始操作前,必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上,造成冲床突然启动而发生事故。
(2)冲小工件时,应有专用工具,不能用手固定,最好安装自动送料装置。
(3)操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎,装卸工件时,脚应离开开关,严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。
(4)如果工件卡在模子里,应用专用工具取出,不准用手拿,并应将脚从脚踏板上移开。
(5)多人操作时,必须相互协调配合好,并确定专人负责指挥。
(二)剪板机危险和防护
1、主要危险
剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口,一般降下刀口装在工作台上,上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制,超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利,而工作中操作的手指又非常接近刀口,所以操作不当,就会发生剪切手指等的严重事故。
2、安全防护措施
(1)工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通,然后加润滑油,试车,试切完好,方可使用。两人以上协同操作时,必须确定一个人统一指挥,检查台面及周围无障碍时,方可开动机床切料。
(2)剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切,剪切的板料要求表面平整,不准剪切无法压紧的较窄板料。
(3)操作剪板机时要精神集中,送料时手指应离开刀口200mm外,并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤,防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板,防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。
(4)各种剪板机要根据规定的剪板厚度,适当调整刀口间隙,防止使用不当而发生事故。
(5)剪板机的制动器应经常检查,保证可靠,防止因制动器松动,防止上刀口突然落下伤人。
(6)板料和剪切后的条料边缘锋利,有时还有毛刺,应防止刮伤。
(7)在操作过程中,采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作,可防止手指被模具轧伤。
(三)车削加工危险和防护
1、车削加工危险
(1)车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅,以及车床的附带工件造成的伤害。
(2)切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利,特别是连续而且成螺旋状的切屑,易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。
(3)崩碎屑飞向操作者。
(4)车削加工时暴露在外的旋转部分,钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。
(5)车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺,易造成手与运动部件相撞。
(6)工件及装夹附件没有夹紧,就开机工作,易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当,造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。
(7)机床局部照明不足或灯光刺眼,不利操作者观察切削过程,而产生错误操作,导致伤害事故。
(8)车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当,也易造成事故。
(9)车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等,也会造成机床事故而引起的伤害事故。
2、安全防护措施
(1)采取断屑措施:断屑器、断屑槽等。
(2)在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗,改变切屑的射出方向。
(3)使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全鸡心夹、安全拨盘等。
(4)对切削下来的带状切屑,应用钩子进行清除,切勿用手拉。
(5)除车床上装有自动测量的量具外,均应停车测量工件,并将刀架到安全位置。
(6)用纱布打磨工件表面时,要把刀具移到安全位置,并注意不要让手和衣服接触到工件表面。
(7)磨内孔时,不可用手指支持砂布,应用木棍代替,同时车速不宜过快。
(8)禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。
(四)铣削加工危险和防护
1、铣削加工危险
高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
(1)为防止铣刀伤手事故,可在旋转的铣刀上安装防护罩。
(2)铣床要有减震措施。
(3)在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜,铣铸铁零件时要戴口罩。
(4)在开始切削时,铣刀必须缓慢地向工件进给,切不可有冲击现象,以免影响机床精度或损坏刀具刃口。
(5)加工工件要垫平、卡牢,以免工作过程中发生松脱造成事故。
(6)调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。
(7)工作时不应带手套。
(8)随时用毛刷清除床面上的切屑,清除铣刀上的切屑是要停车进行。
(9)铣刀用钝后,应停车磨刀或换刀。停车前先退刀,当刀具未全部离开工件时,切勿停车。
(五)钻削加工危险和防护
1、钻削加工危险
(1)在钻床上加工工件时,主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。
(2)旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。
(3)工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削,在切削力的作用下,工件松动。
(4)切削中用手清除切屑,用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。
(5)使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。
(6)卸下钻头时,用力过大,钻头落下砸伤脚。
(7)机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。
2、安全防护措施
(1)在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁,可防止卸钻头时,钻头落地伤人。
(2)各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置,台钻的中间工作台、立钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等,钻孔前都应锁紧。
(3)需要紧固才能保证加工质量和安全的工件,必须牢固地加紧在工作台上,尤其是轻型工件更需加紧牢固,切削中发现松动,严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前,应认真检查刃口是否完好,与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕,刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。
(4)工作时不准带手套。
(5)不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上,以防落下伤人。
(6)使用摇臂钻床时,在横臂回转范围内不准站人,不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。
(7)钻薄铁板时,下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢,快要钻透时要慢进。
(8)钻孔时要经常抬起钻头排屑,以防钻头被切屑挤死而折断。
(9)工作结束时,应将横臂降到最低位置,主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。
(六)刨削加工危险和防护
1、刨削加工危险
直线往复运动部件发生飞车,或将操作者压向固定物,工件“走动”甚至滑出,飞溅的切屑等是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
(1)对高速切削的刨床,为防止工作台飞出伤人,应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”,甚至滑出以及刀具损坏或折断,而造成设备和人身伤害事故。
(2)工作台、横梁位置要调好,以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。
(3)机床运转中,不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件,以防刀具、滑枕撞击。
(4)机床开动后,不能站在工作台上,以防机床失灵造成伤害事故。
(七)磨削加工危险和防护
1、磨削加工危险
旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
(1)开车前必须检查工件的装置是否正确,紧固是否可靠,磁力吸盘是否正常,否则,不允许开车。
(2)开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙,开始进刀量要小,以防砂轮崩裂。
(3)测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。
(4)为防止砂轮破损时碎片伤人,磨床必须装有防护罩,禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
(八)电焊加工危险与防护
1、电焊加工危险
电击伤、烫伤、电弧“晃眼”,“电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。
2、安全防护措施
(1)工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好,若线路横越车行道时应架空或加保护盖;焊机二次线路及外壳必须有良好接地;电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。
(2)电焊车间应通风,固定电焊场所要安装除尘设备,以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病;
(3)电焊工操作时要穿绝缘鞋,电焊机要接零线保护,以防电击伤。要带电焊手套,穿长衣裤,用电焊面罩,防止红外线、强可见光、紫外线辐射,防止皮肤灼伤,电弧“晃眼”造成视力下降。
(4)在焊接铜合金、铝合金(有色)金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物,必须在排风畅通的环境中进行,必要时要戴防毒面具。
(5)焊接操作工万一防护不当,出现上述伤害时,要及时去医院治疗。
(6)对长期从事电焊作业人员,要建立职业健康档案,定期身体健康检查,对体检出现因工种伤害造成疾病的,要调离原工种,以防加重伤害。
(7)电焊工应掌握一般电气知识,遵守焊工一般安全规程;还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
(8)焊机启动后,焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体,如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。
(9)换焊条时应戴好手套,身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。

❿ 木工机械引起伤害事故的因素有哪些

造成事故的主要原因是什么为完成对木材的加工,木工机械要其有比一般金属切削机床更高的切削速度和更锋利的刃口.但木工机械又尚无令人满意的防护装盆,所以木工机械作业是危险的,它比金属切削机床更容易引起伤害事故。加工木材时产生人身事故的因素及出现的百分率统计可见,木工机械最不安全点是在刀具与木材的接触处,使用中操作者多用手扶持木材送料,而且两手又与刀具较近,所以危险性大,极易发生伤手、断指的事故在各种木工机械中,发生事故最多的是平刨和锯机.归纳起来,木工机械加工引起伤害事故的原因主要有木工机械的转速高.一般都要达到2 500-5 000 r/min,最高达10 000 r/min,因而转动惯性大,难于制动。操作人员为使其在电动机停转后尽快停转.往往用手或木棒去制动,易造成伤手。又由于木材切削时抗力小,为提高加工效率和精度,在主轴或刀盘上装了许多刀片或刀齿,就更容易造成伤害事故。 噪声大.因木工机械转速高、送进快.木质软硬不均,又加之木材传声快,所以加工时产生较大的噪声,操作人员长时间在此环境中工作,易感到烦跳和疲劳,注滋力不集中,易发生工伤事故粉尘大.由于木屑高速飞扬.徽小的粉尘大是悬浮在空气中,极易被操作者吸人,对健康带来危害木工机械的制造精度低,木质不均,工件大小及形状多样,故手工操作比例大.又缺乏必要的安全防护装置或防护装置失灵.容易发生伤害事故操作人员不熟悉木工机械性能和安全操作技术.或不按安全操作规程操作。

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