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机械零件加工的误差的摘要

发布时间:2021-06-13 00:29:42

机械加工原理误差是什么

加工原理误差基本含义:
加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工。

Ⅱ 引起机械加工零件加工误差的因素有哪些

零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。零回件加工表面的几何尺寸、几答何形状和加工表面之间的相互位置关系取决于工艺系统间的相对运动关系。工件和刀具分别安装在机床和刀架上,在机床的带动下实现运动,并受机床和刀具的约束。因此,工艺系统中各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。在完成任一个加工过程中,由于工艺系统各种原始误差的存在,如机床、夹具、刀具的制造误差及磨损、工件的装夹误差、测量误差、工艺系统的调整误差以及加工中的各种力和热所引起的误差等,使工艺系统间正确的几何关系遭到破坏而产生加工误差。

Ⅲ 机械加工误差的来源是什么加工误差在计算时,一般有哪九大误差

首先来解释一下机械加工误差吧,有助于了解它的来源:
机械加工误差是指零件加工后的实际几何参数(几何尺寸、几何形状和相互位置)与理想几何参数之间偏差的程度。零件加工后实际几何参数与理想几何参数之间的符合程度即为加工精度。加工误差越小,符合程度越高,加工精度就越高。加工精度与加工误差是一个问题的两种提法。所以,加工误差的大小反映了加工精度的高低。
误差来源:
零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。零件加工表面的几何尺寸、几何形状和加工表面之间的相互位置关系取决于工艺系统间的相对运动关系。工件和刀具分别安装在机床和刀架上,在机床的带动下实现运动,并受机床和刀具的约束。因此,工艺系统中各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。在完成任一个加工过程中,由于工艺系统各种原始误差的存在,如机床、夹具、刀具的制造误差及磨损、工件的装夹误差、测量误差、工艺系统的调整误差以及加工中的各种力和热所引起的误差等,使工艺系统间正确的几何关系遭到破坏而产生加工误差。这些原始误差,其中一部分与工艺系统的结构状况有关,一部分与切削过程的物理因素变化有关。
这些误差的产生的原因可以归纳为以下几个方面:

1 .加工原理误差

加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。例如,加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀,为使滚刀制造方便,采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆,使齿轮渐开线齿形产生了误差。又如车削模数蜗杆时,由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节(即 mπ),其中 m是模数,而π是一个无理数,但是车床的配换齿轮的齿数是有限的,选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值(π =3.1415)计算,这就将引起刀具对于工件成形运动(螺旋运动)的不准确,造成螺距误差。

2 .工艺系统的几何误差

由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置,相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差,统称为工艺系统几何误差。工艺系统几何误差只与工艺系统各环节的几何要素有关。

3 .工艺系统受力变形引起的误差

工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形,从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系,导致加工误差的产生,并影响加工过程的稳定性。

4 .工艺系统受热变形引起的误差

在加工过程中,由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响,工艺系统的温度会产生复杂的变化。在各种热源的作用下,工艺系统会发生变形,导致改变系统中各组成部分的正确相对位置,导致加工误差的产生。

5 .工件内应力引起的加工误差

内应力是工件自身的误差因素。工件冷热加工后会产生一定的内应力。通常情况下内应力处于平衡状态,但对具有内应力的工件进行加工时,工件原有的内应力平衡状态被破坏,从而使工件产生变形。

6 .测量误差

在工序调整及加工过程中测量工件时,由于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差,统称为测量误差。

这些是我能找到的和想到的了,一般误差都是在这6条里面涵盖了。至于你说的加工误差计算时的九大误差,我没有听过,希望对你有帮助。

Ⅳ 机械加工产生误差主要原因有哪几点

机械复加工精度通常包括尺制寸精度、形状精度和位置精度等方面的内容,根据我司多年的加工经验总结,机械加工产生误差主要原因有下面10点:
(1)主轴回转误差,机床主轴跳动精度带来一定程度的影响。
(2)导轨误差,机床中导轨精度而导致工件形状的误差。
(3)传动链的误差,包括齿轮、螺母、蜗杆、丝杆等传动元件。影响工件表面加工精度的误差因素中,主要因素就是机床的传动链误差。
(4)刀具、夹具的误差,刀具种类的不同,对于加工精度的影响程度也不同。
(5)切削过程中受力点位置变化引起的,引起系统变形的差异,使被加工表面产生形状误差。
(6)切削力大小变化引起的加工误差。
(7)工艺系统受热变形导致的误差,机械加工过程中,工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。
(8)机床热变形。
(9)刀具热变形。
(10)工件热变形,工件热变形主要是由切削热所导致的。

Ⅳ 机械加工工艺中零件的几何误差都包括哪些

  1. 机械加工零件自表面的几何误差,包括四个方面:

    1)尺寸误差,就是加工后的外径、内径;长度、厚度;等等,一般可以直接长度、角度测量用量具测量出来。

    2)表面粗糙度,这是对零件表面比较微观意义上,“面”平整度的要求。一般要用专门仪器准确测量,实际生产中,也有用比较法评估的。常用Ra、Rz表示,单位是微米(um)。

    3)形状误差,就是对零件形状的要求,例如是否圆、是否直;面平不平等等。有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度六项。

    4)位置偏差,指组成一个零件的各个部位相对位置是否符合要求。有倾斜度、垂直度、平行度、位置度、同轴度、对称度、圆跳动、全跳动等八项

  2. 具体内容、标准、定义、测量,请查阅相关知识点资料。

Ⅵ 机械加工容易出现的误差有哪些

任何刀具在切削过程中都不可避免要产生磨损,并由此引起工件尺寸和形状地改变。刀具几回何误差对机械答加工误差的影响随刀具种类的不同而不同:采用定尺寸刀具加工时,刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度;而对一般刀具(如车刀等),其制造误差对机械加工误差无直接影响。

Ⅶ 机械加工误差包括哪些

机械加工的误差,包括尺寸误差、形状误差、相对位置误差等。

Ⅷ 机械加工精度 加工原理误差

于数控机床加工精度高的误解(原创) 从事CNC机床设计也有一段时候了,发觉不少机械从业人员甚至专业工程技术人员对数控机床的加工精度存在不小的误解,在生产中常能听到这个是用某某数控机床加工出来的,精度如何如何,其实是不科学的,作为专业的技术人员,在下觉得有必要说明下数控的精度是不是真的如传说中那样神忽其神,还是另有隐情。 那么所谓命题就在于数控机床的加工精度好是不是事实。。。在下的愚见是:是事实,但是不完全的事实。 首先,我们要搞清楚何谓精度。通常机械加工上的精度指的主要是四点:1、尺寸公差 2、形状度公差 3、位置度公差 4、表面光洁度(至于其他最大实体尺寸之流其实是近年才出现的概念,可参考本科教材,这些概念,在公差的教学中是提到的,而且他举例时花键的标注是用到这些概念的;但你参看《机械设计课程设计》以及《机械实用设计手册》他在花键的标注中没有使用到这些概念,可见其实他是可用可不用的锦上添花型概念。新手可能觉得奇怪,怎么可能呢?实际上机械中有很多概念都可以互换的,比如说平行度公差,也可以说成两个面同时对和他们垂直的面有处置度公差。) 回到精度问题上,既然现在搞清楚精度的概念,下个问题就是数控机床是否这些精度做的好呢。首先,要搞清楚数控机床的特点。数控机床,其实就是把数控系统(NC)装在机床上,所以叫CNC。我国很多好机床数控化改装的就是把普通机床装上数控装置和饲服系统就改装成功了(当然做的考究点的会加滚珠丝杆,提高下主轴轴承精度啊,但根据偶的经验其实机械部分的精度提高对整床加工精度提高影响不多,因为刀具的影响,这个以后再说)。那么加数控装置和饲服系统提高了什么精度呢?位置度公差!!!对其他公差等级的提高有帮助吗?我研究下来的结果是没有!!!! 这就是我要阐述的第一个观点,那就是CNC机床的核心(也就是人们最神化的)数控装置和饲服系统提高的就是机床加工的位置度公差(其实整个数控机床比普通机床提高的主要也是这个,以后会说到)。因为你想想数字控制提高的是什么,是刀具或则工作台在进给是走的准确度,位置走的准了位置度公差也就提高了。但他能提高其他公差吗?不可能,你位置走准了就能提高表面光洁度吗?没门啊,光洁度是什么保证的,一是刀具,二是机床刚性好,震动下,你装了数控装置和饲服系统能改善他们啊,不能啊,无论数控车床还是镗铣床甚至加工中心是不可能做到磨床的表面光洁度的。 而形状度公差也一样啊,所谓形状度公差就是他这个平面做的平不平,圆做的圆不圆,那时靠工作台的位置准保证的了的吗,不可能啊,他归根结底靠的是你表面做得光洁啊,你想表面不光,平面怎么可能平呢。 至于尺寸公差,那更是没关系拉,高精度的尺寸公差其实就是靠机床机械部分的精度保证的,与电气上的控制(在高精度加工时)没有关系,所以你看一般介绍数控机床的加工精度是0.01mm,也就是统称的1丝,要知道这个公差你仪表车床也能做到,磨床更是随便搞搞啊。 也许有人要质疑,说数控机床主轴部件和主轴支承旋转精度高,刚性好,进给传动采用滚珠丝杆,且通过加预紧力消除方向间隙,所以机械部分精度高。那在下可以告诉你,一、机械部分精度的提高与电器无关,换而言之任何机床这样做都能提高精度何必非数控不可。二、其实这些对机床的光洁度以及形状度公差影响不大,因为精加工,关键是金属切削,而切削的最后一环在于刀具,磨床之所以精度高就在于砂轮和刀具存在本质上的区别,这个区别所造成的质量差异绝不是你提高下传动链精度所能够改观的,就好比再厉害在强壮的老虎能吃的了象吗?不可能,他也是老虎,最多老虎中厉害点,不可能变成象的;也就是说,你数控的车床、镗床甚至加工中心之流是都不可能做出磨床的品质,如光洁度、形状度等等。 说了这么多,恐怕有人要说在下反对先进生产了。不是的,在下写本文是希望各位能了解到什么是数控机床最适宜加工的零件,其实最典型的就是类似变速箱箱体这样有多个孔的孔系类零件,而其中各个孔之间都存在位置度公差关系的零件,而箱体无论是孔还是安装基准面其实它的表面光洁度以及圆度平面度公差要求都不是很高,一般的精铣精镗都可做到,这样就可以发挥数控机床加工位置度公差高的特点,而且由于编程后不需改变,加工效率也很高。反之,某些工件,加工曲线很简单,表面光洁度的要求较高(0.8要上磨床),又没有特殊位置度要求的(如减速箱的轴),就根本没必要上数车,那才叫劳命伤财,得不偿失呢.工艺是一件复杂而严肃的事情,是科学的事,可是现在不少工艺员知识不多,还不负责任,动则数控机床、加工中心,是的,这些先进的设备是使现在的加工变得方便了许多,许多传统机械中的技术如样板等由于这些技术的出现已不需要了;但事情都有双向性,若一味强调简单而依赖数控,势必造成零件生产成本的高涨,要知道数控的设备价格是很贵的,远超普通设备;数控加工人员的学历一般是专科以上,人力成本也是高的;数控机床的功率及主轴转速远高于普通机床,机床运行的成本也是惊人的。 所以我的意见是,我们生产中做工艺要尽量避免设备使用的成本提高,在同样条件下一定应该选取成本小的加工方法,因为企业是赢利为目的的,那些叫嚣不计成本的是自欺欺人的书呆子看法,是不切实际的。所以切不可把数控当万宝全书,动则加工中心,这样对企业的发展、产品的成熟、市场的推广都是不利的,数控应该实实在在成为生产过程中的一把尖刀(好钢用在刀刃上),而不应该像不少公司那样成了工艺偷懒的代名词或抬高身价的名片,那才是机械业从业者的悲哀。本文是本人原创。。。

Ⅸ 机械加工有哪些常见误差

1、主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有:主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。
2、导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准,也是机床运动的基准。导轨的不均匀磨损和安装质量,也是造成导轨误差的重要因素。
3、传动链误差。传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差以及使用过程中的磨损所引起。
4、刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中,都不可避免要产生磨损,并由此引起工件尺寸和形状的改变。
5、定位误差。一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时,需选择工件上若干几何要素作为机械加工时的定位基准,如果所选用的定位基准与设计基准不重合,就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。
6、工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低,在切削力的作用下,工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大,其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔,刀杆刚度很差,刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成,机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法,目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。

Ⅹ 什么是机械加工误差

机械加工误差是指零件加工后的实际几何参数(几何尺寸、几何形状和相互位置)与理想几内何参数容之间偏差的程度。零件加工后实际几何参数与理想几何参数之间的符合程度即为加工精度。加工误差越小,符合程度越高,加工精度就越高。加工精度与加工误差是一个问题的两种提法。所以,加工误差的大小反映了加工精度的高低。
研究加工误差的目的,就是要分析影响加工误差的各种因素及其存在的规律,从而找出减小加工误差、提高加工精度的合理途径。

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