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capp在机械制造业中的意义

发布时间:2021-06-12 11:29:19

⑴ CAPP系统的CAPP在CAD/CAM集成系统中的作用

20世纪80年代中后期,CAD、CAM的单元技术日趋成熟。随着机械制造业向CIMS[4](Computer Integrated Manufacturing System)和IMS[4](Intelligent Manufacturing System)方向的发展,CAD/CAM的集成化要求是亟待解决的问题。CAD/CAM集成系统实际上是CAD/CAPP/CAM集成系统。CAPP从CAD系统中获得零件的几何拓扑信息、工艺信息,并从工程数据库中获得企业的生产条件、资源情况及企业工人技术水平等信息,进行工艺设计,形成工艺流程卡、工序卡、工步卡及NC加工控制指令,在CAD、CAM中起纽带作用。为达到此目的,在集成系统中必须解决下列几方面问题:
1)CAPP模块能直接从CAD模块中获取零件的几何信息、材料信息、工艺信息等,以代替零件信息描述的输入;
2)CAD模块的几何建模系统,除提供几何形状及拓扑信息外,还必须提供零件的工艺信息、检测信息、组织信息及结构分析信息等;
3)须适应多种数控系统NC加工控制指令的生成。

⑵ 为什么数控机床在机械制造业中能被广泛应用

数控机床在机械制造业中得到日益广泛的应用,是因为它具有如下特点:

(1)能适应不同零件的自动加工数控机床是按照被加工零件的数控程序来进行自动加工的,当改变加工零件时,只要改变数控程序,不必更换凸轮、靠模、样板或钻镗模等专用工艺装备。因此,生产准备周期短,有利于机械产品的更新换代。

(2)生产效率和加工精度高,加工质量稳定数控机床可以采用较大的切削用量,有效地节省了机动工时。它还有自动变速、自动换刀和其他辅助操作自动化等功能,使辅助时间大为缩短,而且无需工序间的检验与测量,所以比普通机床的生产率高3~4倍甚至更高。同时由于数控机床本身的精度较高,还可以利用软件进行精度校正和补偿,又因为它是根据数控程序自动进行加工,可以避免人为的误差。因此,不但加工精度高,而且质量稳定。

(3)能高效优质完成复杂型面零件的加工,生产效率高其生产效率比通用机床加工可提高十几倍甚至几十倍。

(4)工序集中,一机多用数控机床,特别是自动换刀的数控机床,在一次装夹的情况下,可以完成零件的大部分加工,一台数控机床可以代替数台普通机床。这样可以减少装夹误差,节约工序之间的运输、测量和装夹等辅助时间,还可以节省机床的占地面积,带来较高的经济效益。

⑶ capp是什么意思

CAPP 定义
CAPP(Computer Aided Process Planning)是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境,利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。借助于CAPP系统,可以解决手工工艺设计效率低、一致性差、质量不稳定、不易达到优化等问题。
CAPP是将产品设计信息转换为各种加工制造、管理信息的关键环节,是企业信息化建设中联系设计和生产的纽带,同时也为企业的管理部门提供相关的数据,是企业信息交换的中间环节。
CAPP:计算机辅助工艺过程设计(computer aided process planning)
CAPP的开发、研制是从60年代末开始的,在制造自动化领域,CAPP的发展是最迟的部分。世界上最早研究CAPP的国家是挪威,始于1969年,并于1969年正式推出世界上第一个CAPP系统AUTOPROS;1973年正式推出商品化的AUTOPROS系统。
在CAPP发展史上具有里程碑意义的是CAM-I于1976年推出的CAM-I’S Automated Process Planning系统。取其字首的第一个字母,称为CAPP系统。目前对CAPP这个缩写法虽然还有不同的解释,但把CAPP称为计算机辅助工艺过程设计已经成为公认的释义。
CAPP(computer aided process planning,计算机辅助工艺过程设计)的作用是利用计算机来进行零件加工工艺过程的制订,把毛坯加工成工程图纸上所要求的零件。它是通过向计算机输入被加工零件的几何信息(形状、尺寸等)和工艺信息(材料、热处理、批量等),由计算机自动输出零件的工艺路线和工序内容等工艺文件的过程。
计算机辅助工艺过程设计也常被译为计算机辅助工艺规划。国际生产工程研究会(CIRP)提出了计算机辅助规划(CAP-computer aided planning)、计算机自动工艺过程设计 (CAPP-computer automated process planning)等名称,CAPP一词强调了工艺过程自动设计。
实际上国外常用的一些,如制造规划(manufacturing planning)、材料处理(material processing)、工艺工程(process engineering)以及加工路线安排(machine routing)等在很大程度上都是指工艺过程设计。计算机辅助工艺规划属于工程分析与设计范畴,是重要的生产准备工作之一。
由于计算机集成制造系统(CIMS-computer integrated manufacturing system)的出现,计算机辅助工艺规划上与计算机辅助设计 (CAD-computer aided design)相接,下与计算机辅助制造(CAM-computer aided manufacturing)相连,是连接设计与制造之间的桥梁,设计信息只能通过工艺设计才能生成制造信息,设计只能通过工艺设计才能与制造实现功能和信息的集成。由此可见CAPP在实现生产自动化中的重要地位。
CAPP发展简述
自从1965年Niebel首次提出CAPP思想,迄今30多年,CAPP领域的研究得到了极大的发展,期间经历了检索式、派生式、创成式、混合式、专家系统、工具系统等不同的发展阶段,并涌现了一大批CAPP原型系统和商品化的CAPP系统。
在CAPP工具系统出现以前,CAPP的目标一直是开发代替工艺人员的自动化系统,而不是辅助系统,即强调工艺设计的自动化和智能化。但由于工艺设计领域的个性化、复杂性,工艺设计理论多是一些指导性原则、经验和技巧,因此让计算机完全替代工艺人员进行工艺设计的愿望是良好的,但研究和实践证明非常困难,能够部分得到应用的至多是一些针对特定行业、特定企业甚至是特定零件的专用CAPP系统,还没有能够真正大规模推广应用的实用的CAPP系统。
在总结以往经验教训的基础上,开目公司在国内率先提出了CAPP工具化的思想:CAPP是将工艺人员从许多工艺设计工作中解脱出来的一种工具;自动化不是CAPP唯一的目标;实现CAPP系统的以人为本的宜人化的操作、高效的工艺编制手段、工艺信息自动统计汇总、与CAD/ERP/PDM系统的信息集成、具有良好的开放性与集成性是工具化CAPP系统研究和推广应用的主要目标。
工具化CAPP的思想在商业上获得了极大的成功,使得CAPP真正从实验室走向了市场和企业。借助于工具化的CAPP系统,上千家的企业实现了工艺设计效率的提升,促进了工艺标准化建设,实现了与企业其它应用系统CAD/PDM/ERP等的集成,有力地促进了企业信息化建设。
工具化CAPP以后,CAPP如何发展?在探讨这个问题之前,不妨分析一下目前CAPP应用中存在的不足和问题。
当前CAPP应用中存在的不足与问题
a.
应用范围偏窄的问题。 目前绝大多数企业,CAPP的应用集中在机械加工工艺的设计。实际上,在制造企业中,产品在整个生命周期内的工艺设计通常涉及到产品装配工艺、机械加工工艺、锻造工艺、钣金冲压工艺、焊接工艺、热表处理工艺、毛坯制造工艺等各类工艺设计。CAPP在企业的应用缺乏应有的广度。CAPP应用应从以零组件为主体对象的局部应用走向以整个产品为对象的全生命周期的应用,实现产品工艺设计与管理的一体化,建立企业级的工艺信息系统。
b.
应用水平偏浅的问题。 目前绝大部分企业CAPP的应用停留在工艺卡片的编辑、工艺信息的统计汇总、工艺流程和权限的管理与控制方面,有效地提高了工艺设计的效率和标准化水平,这是CAPP应用的基础。但CAPP应用的深度还不够,还不能有效地总结行业工艺 “设计经验”和“设计知识”,从根本上解决企业有经验的工艺师匮乏的问题。目前通用的CAPP 系统还无法实现对工艺知识的总结、积累和应用,如何提高CAPP系统的知识水平,实现CAPP的有限智能,是企业关心的问题,也是CAPP软件厂商需要考虑的问题。解决了工艺设计效率、标准化、集成的问题,下一步如何帮助企业总结工艺知识和经验是CAPP应用的关键。
c.
基于三维CAD的工艺设计与管理问题。 随着三维CAD在国内制造业的广泛推广应用,三维CAD在不远的将来会成为我国企业产品设计的主流设计工具。随着设计手段的变革,工艺设计跟着需要变革。工艺如何和三维CAD进行集成,工艺如何基于三维CAD进行加工工艺设计和装配工艺设计等等,目前在很多企业都有迫切的需求。现阶段,CAPP的应用基本上基于二维CAD进行,与三维CAD的集成应用还处于起步阶段,有待研究和突破。
d.
CAPP系统与其它应用系统的集成问题。工艺是设计和制造的桥梁,工艺的数据是产品全生命周期中最重要的数据之一,工艺数据同时是企业编排生产计划、制定采购计划、生产调度的重要基础数据,在企业的整个产品开发及生产中起着重要的作用。CAPP需要与企业的各种应用系统进行集成,包括CAD/PDM/ERP/MES等等。由于不少企业CAD、CAPP、ERP的应用是分阶段、不同时期应用的,目前还存在着信息的孤岛,工艺数据的价值还没有得到有效的发挥和利用。
e.
CAPP与PDM中的管理功能冲突的问题。近年来,随着CAPP功能不断扩展,一些CAPP系统逐渐增加了工艺管理的内容,包括权限管理、流程管理、更改管理,并在工艺部门得到了一些应用。随着企业PDM的实施推广应用,随之带来的不可忽视的问题是:CAPP自身的管理功能和PDM的管理功能发生了冲突。商品化的PDM系统本身提供了完善的角色权限管理、流程管理、任务管理等功能,因此CAPP的工艺管理功能已经与PDM中管理功能发生了冲突和矛盾,不仅造成了企业集成上的困惑,也造成了企业在信息化过程中的重复投资。
CAPP的发展趋势
纵观CAPP发展的历程,可以看到CAPP的研究和应用始终围绕着两方面的需要而展开:一是不断完善自身在应用中出现的不足;二是不断满足新的技术、制造模式对其提出的新的要求。因此,未来CAPP的发展,将在应用范围、应用的深度和水平等方面进行拓展,表现为以下的发展趋势:
a.
面向产品全生命周期的CAPP系统。 CAPP的数据是产品数据的重要组成部分,CAPP与PDM/PLM的集成是关键。基于PDM/PLM,支持产品全生命周期的CAPP系统将是重要的发展方向。
b.
基于知识的CAPP系统。 CAPP目前已经很好的解决了工艺设计效率和标准化的问题,下一步如何有效地总结、沉淀企业的工艺设计知识,提高CAPP的知识水平,将会是CAPP应用和发展的重要方向。
c.
基于三维CAD的CAPP系统。随着企业三维CAD的普及应用,工艺如何支持基于三维CAD的应用?特别是基于三维CAD的装配工艺设计正成为企业需求的热点。科技部在“十五”863现代集成制造系统技术主题,将“基于三维CAD的CAPP”专门立项研究和推广。可以预见,基于三维CAD的CAPP系统将成为研究的热点。国内开目、金叶等几家软件公司正在进行研究,并且开目公司目前已经推出了原型的应用系统。
d.
基于平台技术、可重构式的CAPP系统。开放性是衡量CAPP的一个重要的因素。工艺的个性很强,同时企业的工艺需求可能会有变化,CAPP必须能够持续满足客户的个性化和变化的需求。基于平台技术、具有二次开发功能、可重构的CAPP系统将是重要的发展方向。
CAPP深化应用的内容及解决方案
根据上述分析的CAPP发展趋势,开目公司提出了CAPP深化应用的内容及相应的解决方案。解决方案内容包括:
a.
基于知识的CAPP系统--参数化工艺设计平台。基于知识的CAPP系统,解决了企业工艺知识的积累、优化的问题,极大的提高了工艺设计的效率和水平,确保了工艺设计的质量。基于知识的CAPP系统,在上海锅炉厂有限公司得到了成功的应用。
b.
基于三维CAD的加工工艺设计系统。提供基于三维CAD的加工工艺设计工具,可以基于3D模型定义加工工艺特征(孔、外圆、键槽、中心孔等),自动获取加工特征信息,可以基于特征加工知识进行辅助工艺决策,可以建立3D工艺装备库(机床、卡盘、顶尖、定位销、支撑钉等),可以生成3D工序简图,实现可视化的工艺装夹规划等。此项研究得到了“十五”国家863课题专项支持,目前已开发出原型系统。
c.
基于三维CAD的可视化装配工艺设计。提供可视化的装配工艺设计工具。可以自动获取三维装配结构信息,可以可视化的指定零部件的装配路径和先后顺序,可以生成三维装配工序爆炸图,装配工序设计时,可以指定装配工装、工具信息,可以进行装配过程的实体仿真。仿真过程可以指定为整个装配过程或某一道工序的装配过程。此项研究得到了“十五”国家863课题专项支持,目前已开发出原型系统。
d.
工艺执行系统。工艺执行系统是CAPP深化应用的重要内容,是充分利用和提升CAPP数据的重要途径和方法,拓展了CAPP应用的广度和深度。工艺执行系统主要包括3个方面的内容:工艺执行规划和管理、工艺执行质量管理和工艺执行过程管理。此项研究也得到了“十五”国家863课题专项支持,目前正在规划开发中。
e.
基于平台技术、可重构的CAPP系统。基于IDE(集成开发平台)和IDP(集成数据库平台),可以实现CAPP各种层次的二次开发功能,充分满足工艺个性化需求,适应企业发展变化的需求。借助于平台技术,可以自定义界面,可加入任何标准的Windows控件,用户可编写C++或VB格式的脚本程序等。可以在CAPP平台上,开发专用的CAPP系统。通过平台技术,已经开发了专用的锻件CAPP系统。IDP(集成数据库平台)获得了“十五”国家863课题专项支持。

⑷ 机械制造技术设备(普通机床和数控机床)在制造业中的地位和作用

二)、专业课

1、机械制图:讲授机械制图基础知识,掌握正投影法的基础理论,培养学生能阅读中等复杂程度的机械零件工作图和部件装配图能力,并能谈懂图中各种尺寸技术加工要求。

2、电工基础:讲授电工基础知识,使学生掌握交直流电路和电磁的基本概念和基本电工理论,能对一般的交直流电路进行分析,且具有一定的电工实验技术。

3、电子技术基础: 讲授中级电工所需要的电子技术基础知识,了解晶体二级管、三极管、晶闸管、集成电路等电子元器件的构造,特性和相关参数,工作原理及应用,一般地了解数字电路的基础知识,理解电工设备中常用电子线路的工作原理和分析方法,具有识别和选用有关电器、元器件的能力,熟悉晶体管放大,整流稳压电路与晶闸电路的类型实际应用,具体有对上述电路的安装测试调节与检修能力。

4、工程力学: 讲授静力学的基本概念,基础理论,基本运算方法,了解刚体运动的基础知识。材料力学篇主要讲授构件变形的基本形式和强度计算的简单方法。

5、金属工艺学: 讲授金属学、金属材料性能,牌号用途、金属加工艺(热加工、冷加工、热处理)等内容,使学生掌握常用金属材料牌号主要性能和用途,掌握钢的热处理基本方法及用途,熟悉铸造、锻造有关知识,掌握冷加工(机加工、钳工加工),焊接有关知识。

6、公差与配合: 讲授极限与配合,形位公差表现粗糙度等内容,使学生掌握极限与配合有关知识,了解形位公差、表面粗糙度有关知识,会查阅有关技术表册。

7、焊接工艺: 讲授金属焊接基本原理,焊接设备及材料、焊接方法,焊接质量检测和缺陷的修补方法,使学生会通用焊接设备使用(重量手工电弧焊、氩弧焊)焊接材料的选用,熟悉自动焊接工艺过程,了解焊接原理,熟悉焊接缺陷的检测方法及修补措施。

8、设备管理:讲授设备的选择和评价,设备的合理使用,检查,保养和维修,设备改造和更新及日常管理(以化工厂机器为主介绍),掌握设备使用检查保养维修的常用知识和技能,熟悉设备日常管理有关知识,了解设备选择评价更新改造有关知识。

9、机械基础: 讲授机械传动、常用机构、轴泵零件和液压传动基础知识,使学生掌握机械传动、常用机构、轴承零件和液压的基本知识,工作原理和应用特点,懂得分析常用机械工作原理的基本方法,能作简单的有关计算。

10、钳工工艺学:讲授钳工常用工具,量具的使用方法和钳加工的刀具使用,金属切割的有关知识和技能,机器装配维修有关知识,掌握正确使用钳工工具和量具对工件进行符合要求的钳工加工技术,使学生掌握修配的基础知识,掌握固定件连接,传动机构轴组装配技术要求和零点,熟悉常用化工机器装配工艺为学生掌握应有的装配,维修技术打好基础。

11、AutoCAD: 讲授CAXA电子图板2000绘图软件安装运行,基本操作有关知识,计算机绘图的方法和步骤。使学生掌握AutoCAD2000版软件安装运行基本操作有关知识,能熟练地应用软件在计算机上正确完整地绘制机械零件图,了解三维图形绘制的有关知识。

12、电工仪表与测量: 讲授电工仪表及测量知识,使学生掌握正确使用电工仪表进行测量操作,具有一定的仪表维护保养知识,懂得电量及电路参数的测量原理,合理选择仪表,并能进行误差分析及消除测量误差,熟悉电工仪表主要特性,了解它们的结构,工作原理。

13、可编程控制器: 讲授可编程控制器的构成原理、硬件组成及各组成部分地工作原理,使学生掌握常用可编程控制器的编程语言及握编程方法,会进行PLC系统的初步设计。

14、电机与电气控制:讲授电机方面的知识、基本理论、基本计算及常用控制电器的结构、原理、规格、型号及用途,掌握电动机的基本知识,理解电动机的工作原理,会分析电动机的常见故障;掌握继电器接触器控制线路的基本环节,一般控制线路的分析,熟悉一般生产机械电力设备的用途和工作原理、安装、调试运行和维护的基本知识。学习变压器、交、直流电机和控制电机的基本结构、工作原理及工作特性。

不知道这是不是你要的呀/?
这是我以前收藏的。。。。。给你了
数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年,穿孔的金属薄片互换式数据载体问世;19世纪末,以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明;1938年,香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输,奠定了现代计算机,包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年,第一台数控机床问世,成为世界机械工业史上一件划时代的事件,推动了自动化的发展。

现在,数控技术也叫计算机数控技术,目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置,使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现,均可通过计算机软件来完成

⑸ 试举例说明切削加工在机械制造业中的作用与地位

切削加工在机械制造业的含义是:将原料用机械力去除材料得到内形体尺寸符合要求的制品容。
传统的工艺是车、铣、刨、磨等,随着科技的进步电加工设备等新设备、新工艺不断出现,机械切削的范围不断过大,切削加工范围的界定越来越模糊。
没有切削加工就无法得到精密零件,没有精密零件就没有近代机械和现代机械。
如果一定要举例,就说:没有切削加工能有轴承吗?

⑹ 互换性在机械制造业中的重要意义

互换性与测量技术是机械专业的主干学科基础课。它研究机械设计和制造过程中的公差配合与检测技术。它与研究运动设计的机械原理、研究结构设计与强度刚度计算的机械设计并称机械专业的三大设计基础课。
机器的质量和成本,很大程度取决于公差与配合。结构、材料相同的同类、同规格产品,质量和价格可有很大差别,其原因就在于公差与配合的差别。机器可拆,运动尺寸、结构尺寸可测,材料亦可分析探测,但公差与配合不可测。因此,公差与配合是绝对的技术秘密。正确合理地设计公差与配合是获得最佳技术经济效益,增强市场竞争能力的关键所在。
不仅在机械制造业,该课程与电子、仪器制造业的发展亦紧密相关。它将涉及制造业的标准化领域与计量学领域结合在一起;它涉及产品的设计和制造,涉及质量控制、生产组织管理等许多方面。学科交叉性强、实践性强,综合应用性强。因此,该课程的教学质量和课程建设对于我国制造业的发展,对于本科教育的培养目标——创新型综合应用人才的培养,意义重大。
由于历史和认识上的种种原因,相对于“机原”、“机设”等同类学科基础课,该课程的课程建设任务更艰巨,更迫切,更需要具有示范性的、可提供共享资源的精品课。

还是楼主你啊,很重要哦

⑺ 机械加工工艺在制造业中有哪些重要作用,举例说明

在机选加工过程中,合理的加工工艺可以减少误工和返工。提高加工效率,降低生产成本。比如:加工一根轴,需要表面淬火。正常的加工工艺是先粗加工,去加工余量,然后热处理淬火,然后再精加工达图。如果先精加工后再热处理淬火,那么精加工的轴就会由于加工工艺的安排不合理,造成轴的变形,值得轴的精度达不到图纸所要求的精度。

⑻ 互换性在机械制造业中的重要意义 互换性在机械制造业中的重要意义

互换性:是指按照规定的几何、物理及其他质量参数的极限,来分别制造机械的各个回组成部分,使其答在装配与更换时不需辅助加工及修配。
1、在机械制造中意义:
(1)互换性是提高生产水平和进行文明生产的有力手段,成本也会显著降低。
(2)采用互换原则设计和生产标准零件、部件,可以简化绘图、计算等工作,缩短设计周期,并便于用计算机辅助设计。
2、从设计方面看,由于采用互换原则设计和生产标准零件、部件,而且能有效保证产品质量和降低成本。所以。这样就可以采用高效率的专用设备。加工时、部件充分近似,即应按公差来制造,继续战斗,这时做主零、部件的互换性是绝对必要的。公差即允许实际参数值的最大变动量。
3、从使用方面看,互换性是提高生产水平和进行文明生产的有力手段。

⑼ 在机械制造业标准件的含义是什么那些算是标准件

标准件就是通用性、可换性非常好的零部件,它们的生产都是执行国家或行业的标准。不同厂家的同种产品均可通用。
例如:螺栓、螺钉、螺母、销轴、自攻钉等等。

⑽ 互换性在机械制造业中有何重要意义

互换复性:是指按照规定的几何制、物理及其他质量参数的极限,来分别制造机械的各个组成部分,使其在装配与更换时不需辅助加工及修配。
1、在机械制造中意义:
(1)互换性是提高生产水平和进行文明生产的有力手段,成本也会显著降低。
(2)采用互换原则设计和生产标准零件、部件,可以简化绘图、计算等工作,缩短设计周期,并便于用计算机辅助设计。
2、从设计方面看,由于采用互换原则设计和生产标准零件、部件,而且能有效保证产品质量和降低成本。所以。这样就可以采用高效率的专用设备。加工时、部件充分近似,即应按公差来制造,继续战斗,这时做主零、部件的互换性是绝对必要的。公差即允许实际参数值的最大变动量。
3、从使用方面看,互换性是提高生产水平和进行文明生产的有力手段。

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