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滚刀检测设备

发布时间:2021-10-19 14:16:32

❶ 滚刀检测项目有哪些

你要做滚刀检测吗?你可以咨询一下科标检测,专业的第三方检测机构

❷ 现在的齿轮检测常用的方法

智泰专业研究齿轮检测方案提供应用设备。
齿轮检测仪器主要用到的是三坐标,至于三坐标的选取具体还是要看您要实现什么要求,详情登陆中国仪器超市网站,在线咨询。

检测的方面有:齿轮传动精度;齿轮检测概论;圆柱齿轮单项测量、综合测量;齿轮整体误差测量;齿轮副测量;圆锥齿轮、蜗轮蜗杆、齿条测量;齿轮、蜗轮蜗杆测绘;齿轮滚刀、蜗轮滚刀、插齿刀测量。可以实现在一台仪器上实现齿轮检测的全部测量,是测量齿轮的理想工具。

❸ 齿轮检测要用到什么仪器

智泰3DFAMILY-Perfection三坐标测量机针对齿轮检测。
主要是检测:齿轮传动精度;齿轮检测概论;圆柱齿轮单项测量、综合测量;齿轮整体误差测量;齿轮副测量;圆锥齿轮、蜗轮蜗杆、齿条测量;齿轮、蜗轮蜗杆测绘;齿轮滚刀、蜗轮滚刀、插齿刀测量。可以实现在一台仪器上实现齿轮检测的全部测量,是测量齿轮的理想工具。
并且具备多个产品系列,能够完成多种工业计量应用,如首件和最终件检测、夹具验证和过程控制等

❹ 高速滚削加工中滚刀都有哪些设计特点

目前高速滚削加工技术已广泛应用在汽车、摩托车等齿轮加工行业。与传统滚削加工相比,它在切削速度、进给量、切削深度等切削用量参数上均有大幅提升,因此在高速滚削过程中呈现出新的特点,如切屑变厚变长、切屑变形等。根据高速切削机理可知,随着切削速度的提高,切削力下降15%~30%,切削温度缓慢上升;在正常情况下,切削热量约有95%由切屑带走,2%留在工件上,3%通过刀具散热。由此可见,在设计高速加工滚刀时应主要从排屑畅通性、散热迅速性、刀齿耐冲击性、前后刀面抗磨损性等几方面考虑。
1、增大排屑容屑空间(容屑槽):
散热迅速是高速滚削的关键,因此让切屑迅速离开刀具,将大量的切削热量带走,采用增大容屑槽的容屑、排屑空间是有效措施之一。这有助于切削液在滚削的全过程中,有足够的间隙至始至终地充分浇注切削区,以冲走大块及碎小末状切屑,冷却刀尖部,达到降低工件和滚刀切削区温度的目的;切削液还可起到润滑前刀面的作用,以减轻切屑对前刀面的摩擦,延缓前刀面磨损。
滚削是一种断续切削,在高速加工中会加剧对刀齿的冲击,因此必须提高刀齿的耐冲击强度。在不改变容屑、排屑空间的前提下,采用降低容屑槽深度,将槽底部设计成整圆弧以增加其抗弯强度的方法可以增强耐冲击的能力。
2、增加圆周齿数:
与传统滚削相比,高速滚削加工的进给量和切削深度都较大,如果仍按常规设计,那么圆周上每个切削齿的切削负荷将随之增大。增加圆周齿数是降低切削负荷的有效途径之一。在满足滚刀顶刃zui大许可切屑厚度的条件下,选择合适的、较多的圆周齿数可增加被切齿轮轮齿面的包络切痕,从而达到提高齿轮几何精度的目的。
3、加大顶刃及侧刃后角:
如果按常规设计刀具的顶刃及侧刃后角,那么在高速滚削中,当增大进给量和切削深度时,其实际工作后角将减小(甚至为零)。因此,采用加大顶刃及侧刃后角的方法,可以增大工作后角以及后刀面与已加工表面的间隙,有利于切削液进入后刀面与已加工表面的切削区,带走碎小末状切屑和切削热量,润滑后刀面,减小两表面的接触面积,从而达到减轻两表面间的摩擦、延缓后刀面磨损的目的。
4、采用零前角:
在高速切削时,零前角和正前角刀具所受切削力相差不大。但由于零前角增大了刀齿的切削楔角,刀齿的刀尖部强度得到相应提高,因此在切削时有助于加快切屑的变形,缩短切屑在前刀面上的滑移距离及与前刀面的接触时间,使其快速脱离刀齿前刀面,减少传递给刀齿的热量,减轻切屑对前刀面的摩擦,使切削液更容易注入前刀面切削区,使排屑通畅迅速,从而提高前刀面的抗磨损能力,并使设计、计算、加工、检测、重磨更为简单容易。
5、加大齿顶圆弧半径:
一般来说,刀齿顶刃与侧刃相连处的尖角最易磨损,在高速滚削加工中尤其明显。加大齿顶圆弧半径有利于减少齿第一角部的热量集聚,增大与切屑的接触弧长,减薄切屑厚度,提高刀具的抗磨损能力和抗冲击的稳定性。因此,在满足被切齿轮有效曲线的起始圆位置要求的前提下,可以尽量加大齿顶圆弧半径。
6、钝化切削刃口:
一般的新磨高速钢刀具刃口钝圆半径为8~16?m,而且刃口上会有微小毛刺,如果不钝化会造成切削初期的微小崩刃和裂纹,涂层也在刃口上“站”不住,因此需要光整钝化刃口。由于涂层后会增加钝圆半径,需涂层的刃口不能钝化太过,一般钝化到20~30?m,这有利于切削刃切入金属内部起到减振作用,有利于磨损沿前刃面和后刀面同时进行,使切削刃快速进入“自砺”期,继而平稳地进入正常切削期。
7、采用小直径滚刀:
在滚刀外圆处,当线速度相同时,小直径滚刀允许有较高的滚齿机主轴转速。刀齿与滚刀轴线的距离小,受到的冲击力和扭矩也小,可减小滚齿切入和切出时间,提高生产效率。
8、提高滚刀的磨削和涂层质量:
涂层具有隔热、润滑、抗磨损等保护被涂基体的作用。涂层涂附在高速钢滚刀表面上,滚刀的磨削质量直接关系到涂层的附着质量和保护作用。在高速滚削中,滚刀的磨损形式主要以月牙洼磨损为主,前刀面的质量,如表面粗糙度、退火(脱碳)层、硬化层等直接关系到滚刀的使用寿命,涂层的颗粒度、涂层厚度、层数、致密度等因素均对滚刀的使用寿命有极大的影响。
在生产实践中,根据高速滚削中出现的新问题和新情况,有针对性地采取相应措施,才能设计出真正适合于高速滚切加工的滚刀,以缩短与国外先进滚刀的差距。

❺ 齿轮检测仪的介绍

齿轮检测仪主要是检测:齿轮传动精度;齿轮检测概论;圆柱齿轮单项测量、综合测量;齿轮整体误差测量;齿轮副测量;圆锥齿轮、蜗轮蜗杆、齿条测量;齿轮、蜗轮蜗杆测绘;齿轮滚刀、蜗轮滚刀、插齿刀测量。可以实现在一台仪器上实现齿轮检测的全部测量,是测量齿轮的理想工具。

❻ 如何根据齿轮工件图计算滚刀参数

一般情况下你只 要确认刀具的装夹形式是否适合你的设备就行啦,齿形数据都是按国标来的不会有问题的。刀柄是否适合(莫氏)、滚刀刀杆是否适合就行啦

❼ 滚刀的制造工艺是什么样的

这是一种高速、干切、绿色环保的高速数控滚齿技术。
采用此类滚刀及此技术,可对淬硬钢及渗碳钢材料的齿坯进行高速、高效的一次或二次切削加工,刀具重磨一次的稳定加工精度寿命达100m以上,实现了一次性的高效、高精度的展成滚齿加工替代传统的滚、剃、磨、珩加工。
进行高速干切滚齿加工的滚刀性能主要取决于以下三个方面:刀具材料、表面涂层、滚刀参数与结构的设计与制造。
现行切齿刀具的材料可以归结为四类:硬质合金、陶瓷、粉末冶金高速钢和高性能高速钢(由于工艺方法的不同而区分为两大类)。陶瓷材料作为车刀刀片使用早已普及,但作成复杂刀具的滚刀只见过试验报导,尚未见到市场供应。但陶瓷材料的某些优异性能应是进行高速干切工艺所最需要的。因此,陶瓷材料在高速干切滚刀上的应用也将是一个必然的发展趋势,特别是在硬齿面刮削刀具上的应用前景看好。目前用于高速干切硬齿面加工的滚刀材料主要是硬质合金一类,而用于软齿面高速干切加工的滚刀材料主要是后二类的高速钢,也有采用硬质合金的。我国目前粉末冶金高速钢及高性能高速钢的生产还不多见,但硬质合金由于我国有资源上的优势,理应成为制造高速干切齿轮滚刀的主导材料。根据对一些先进发达工业国家及国产硬质合金材料的分析比较,我们认为就材料本身来讲,并没有太大的差别,其生产装备与加工工艺也基本相同。但在使用过程中,有时表现出较大的差别,究其原因,可能存在以下问题。据长期从事硬质合金检测的专业人员称,由于硬质合金材料制造过程的复杂性和特殊性,采用相同设备和工艺制造的不同批次材料检测数据几乎没有完全相同的,材料的细微差别也许就造成切削性能的巨大差异。而在目前阶段,我国的材料生产商,刀具制造商及刀具使用厂家脱节,缺少紧密的交流合作必然造成材料与工艺的不匹配问题,如果解决好这些问题,如果充分发挥我国硬质合金材料资源优势,是一个值得有关部门(如工具研究所、大专院校、硬质合金专业厂等)很好研究解决的课题。
涂层是高速干切滚刀不可或缺的后序工艺,涂层在高速干切中表现出来的优异性能可以说是最突出的,现在已没有不经涂层的滚刀能胜任极端条件下的高速干切加工。在切削试验中,涂层性能有时也表现出很大的差异,其主要原因也存在涂层厂商与使用厂家的“工艺匹配”问题。涂层技术是一项发展很快的新技术,各厂家工艺不尽相同,如果缺乏密切的合作,就很难找出最佳方案。但可以预料的是,未来的涂层技术必将会有更大的发展和普及。
刀具的设计与制造是一个牵涉面很广的问题。进口刀具价格昂贵,而且完全依赖进口也非长久之计,因此,国产刀具的突破也就成为高速干切滚齿工艺推广的关键问题。根据我国的实际情况,如果目前刀具材料以硬质合金为主考虑,就必须在刀具结构上实现突破。制造硬质合金材料的钨金属是一种不可再生的稀缺资源。现整体小模数硬质合金滚刀已是价格昂贵,如果要进一步适应中、大模数的加工,只有在滚刀结构上下功夫。为此,我们设计了“连续支承的镶片式齿轮滚刀”并取得了国家发明专利(详见附图及说明书)。此创新设计面向未来的高速干切滚齿工艺,立足于现代制造技术,具有以下特点:1、将刀片、刀体、端盖三者组合成一个密不可分的可靠整体,首先满足高速高强度切削的安全性和可靠性要求;2、立足于现代数控加工技术,易于实现高精度、大批量、低成本的生产;3、实现了最简化设计,设计不受刀具尺寸及安装方式限制,完全满足中、大模数滚刀制作要求;4、适合采用圆磨法加工,提高生产效率;5、最有可能适合安装陶瓷刀片的结构;6、改变经营模式,为客户提供保质保量一次性的不重磨刀具,由制造商实现刀体刀片的多次利用。
能囊括如此多优点的刀具,必须要对传统的结构形式有大的突破,这就是连续支承的刀体结构。与传统滚刀相比,连续支承镶片式滚刀的轴向容屑槽没有了,只依靠刀片高出支承的部分形成容屑仓。切削试验证明,只要刀片有合理的凸出尺寸加上合理的液、气冲刷排屑,切削进行得很顺畅,特别是二次刮削加工,切屑很细,高速气流正,反两个方向吹,排屑完全不成问题。对于高速大走刀的粗切,也可采用加厚刀片,升高刀片与刀体之间的距离及采取相应在的液气冲刷措施得以较好的解决。
对于滚刀外形尺寸的选择,总的趋势是长度都在往长的方向发展(如格里森130H刀具的使用长度就达250mm),但外径却因为机床、生产方式及刀具制作水平等在选择上有所差异。众所周知,刀具外径较大,切削线速度可提高,也可制造出较多的槽数,有利于延长刀具的寿命和提高加工精度。但相对于相同的刀速加工同样的工件时,外径较小的滚刀刀轴转速提高了,这样工作台转速相应提高进给加快生产效率就提高了。另外,外径较大的刀具的空切行程较大也会导致生产效率下降。因此,美国格里森的工艺方案是加长刀具的长度以延长使用寿命,选用较小的适宜外径并将滚刀尽可能做成多头的,这样以提高生产效率并做到保证加工精度。显然,这种方案依赖于其卓越的机床及精良的刀具制作水平。根据我国目前的设备及刀具制作水平,加大刀具外径对提升产品的水平也是比较现实的方案,但如何克服滚刀外径加大空切行程加长降低生产效率的问题,我们提出了一种“滚刀完全利用的综合滚齿方法”并申报了相关专利。这种方法只要具备切向进给的滚齿机均可实施,相对于传统滚齿机现代数控滚齿机的切向进给功能更容易实现。这种方法完全消除了滚刀外径因素的影响,滚刀得以完全充分的利用,产品水平也可有较大提高。
综合以上影响滚刀性能的三个方面,对于高速干切滚齿工艺来说,我们认为材料和涂层是决定性的因素 ,没有稳定的材料和涂层,在高速干切这样严酷的切削条件下,滚刀精度很快就会丧失。从进口的小模数硬质合金滚刀使用情况来看,其制造精度应是很稳定的,但不同批次的刀具在相关条件相同的情况下有时表现差异很大,究其原因,还是材料和涂层原因引起。在国内,除了要解决材料和涂层问题外,滚刀的制作水平也是制约高速干切工艺发展的一个问题。相关制造厂家小而散,加工精度普遍比国外厂家低一、二个级别,制造装备落后,而进口设备价格昂贵,不是一般厂家所能承受。在国内还没有形成集材料、涂层、滚刀制造及切削试验为一体的刀具制造商之前,解决的办法只有加强各行业间的沟通和交流,谋求以供求关系向联合方向发展,促进高速干切刀具制造业的发展。

❽ 滚刀怎么磨,有没有专门的机械设备研磨

首先,市场上先有的磨粉机机械有悬辊磨、立磨以及超细微粉磨,这些版不同类型的磨粉机械能研磨的权成品细度是不同的,对于300目的加工要求来说,能达到这一成品需求的磨粉机械主要有:MTW欧版梯形磨粉机、MTM中速梯形磨粉机、MB5X摆式悬辊磨粉机、LM立式磨粉机;

❾ 求助,滚刀修磨中对刀方法

要用专门的滚刀磨床,先打开电源------安上滚刀,不能用螺母压紧--------开液压,把滚刀主轴伸出至滚刀与砂轮中心线重合处后停止滚刀主轴运动-------将砂轮降下落入到滚刀的排削槽内,尽量深点,--------旋转滚刀,使滚刀前刀面贴在砂轮的平面上,透光看,前刀面与砂轮平面越吻合越好--------旋紧压滚刀的螺母---------好,可以修磨滚刀了。

❿ 求助:ZK蜗轮滚刀齿形误差测量方法

1# ZK蜗轮滚刀其轴向齿形不是直线,而是一条曲线,他介于直线与渐开线之间,因此在普通滚到检查以上检测,就得像检测渐开线蜗杆那样有一个偏位,渐开线偏位为基圆半径,而zk的偏位需要复杂的计算,也就是在滚刀齿形面上通过反复循环计算,总能找到一个偏位值使其齿形面为直线,而这个位置就是你的检测偏位值。如果在齿轮检测中心p40,p26上进行检测,那就方便的多了,只要把蜗杆参数和蜗杆类型输入即可检测,无须计算偏位值。

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