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日本超高精密机械加工

发布时间:2021-02-25 01:17:08

Ⅰ 德国、日本的机械制造是最先进的吗比美国还先进

机械设计能力日本是最强的
美国强在电子系统与机械的结合。
如果是机械制造,那版么非小日本
德国,权比如西门子,奔驰重工,德国的精密机床业是世界最强的。
日本,比如三菱重工,住友机械,日本的装备制造业都很强。
美国,比如卡特彼勒,工程机械世界第一。

Ⅱ 日本有哪些最先进的碾米大型加工机械组合设备

这要看具体加工工件的情况,根据所加工工件制定具体的工艺,选版择所需的设备。大型权的设备一般有,落地镗铣床、加工中心,双柱立车,龙门刨铣床,导轨磨床等等。一般来说是根据图纸加工精度等要求,由工艺人员编制加工工艺,确定每个工序所用的设备及刀具等。供参考。

Ⅲ 郑州有几家日本机加工企业

截止到2009年的数据统计,郑州有496外资企业,其中日企共计18家。
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例如:
郑州日内产容自动车有限公司 (日产自动车株式会社, 出资率20.3%)
郑州日新精密机械有限公司 (イノテック株式会社, 出资率100%)
郑州矢崎金型机械加工有限公司
河南华阳超硬材料有限公司
郑州日新精工有限公司
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郑州的主要外来投资是来自,香港,占整体外来投资的 55.8%;其次是台湾和澳门。
来自欧美和日本的投资仅仅占很小的比例。
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外资 50.8%投资于“制造业”,22.5%投资于“不动产”,17.9%投资于“服务行业”
2.4%投资于农业。

Ⅳ 日本为什么小作坊可以加工高精密零件

日本的老技术人员大多在中小企业里面,在日本一个小企业也就三五个正式员工人,其它按照需要雇佣小时工。

Ⅳ 到日本机械加工是干啥

机械加工有很多种,机器流水线(精加工),还有原件儿的打磨和检查,工作还是比较轻快的

Ⅵ 目前最精密的机加工(切削)机床能达到的最高精度是多少

楼上说的是平面度??
美国HASS加工外径最高精确到0.0005毫米;
德国ALPHA行星间隙最低到小于等于1arcmin;
日本KHK齿轮最高精度4级

Ⅶ 德国,日本,美国为什么不把高精密数控机床卖给中国

整体机械工业技术相差个二三十年吧,但我国在某些领域已经达到世界领版先水平,像某个行业的权数控机床,大型锻造设备等,我们是有自己的创新的技术及知识产权的。但就整体实力而言,毕竟他们是老牌的资本主义国家,这方面他们的发展时间很长,我们还需更加努力才能超越他们。

Ⅷ 日本的超高机能金属摩擦面改质材 纳米力使用效果如何

【NANOWORKS】金属摩擦面改质材是早稻田大学理工学术院副院长,理工学术院综合研究所所长滨义昌教授开发的无公害新颖材料
该材料能在金属摩擦面之间产生自我的有组织的修复过程,形成光洁度极佳的优于10nm的改质层
同时摩擦面的表面硬度平均可以提高10%,从而飞跃式地提高金属部件的耐磨性
该产品可以广泛地运用于任何存在金属摩擦面的所有机械,特别是汽车、摩托车、火车、轮船、齿轮箱、变速箱、轴承、工程机械、机床等
【NANOWORKS】的工作机理-1
通常机械内部运动部件的金属表面是经过精密加工的。目前较好的加工精度可以达到um级别。但是如果用电子显微镜来观察,这些表面仍然是凹凸不平的。
例如,即使是经过精密加工的轴承,其接触表面仍然有3-5um的凹凸不平。通常采用的解决办法是加入润滑油,通过油膜来减少机械表面的相互摩擦。
即使机油中含有各种减摩剂,但在高速运动时,金属表面产生800-1200℃的高温,而碰撞产生的细小粉末在高温下使机油急剧劣化,大大减低了减摩效果。
【NANOWORKS】的工作机理-2
【NANOWORKS】改质材以润滑油或润滑脂为载体,使用于金属部件的摩擦面上
金属摩擦面在相互摩擦的过程中同时将高活性的【NANOWORKS】粒子超微细化和活化,这些活化的微细化结晶粒在摩擦过程中有机地与金属表面烧结和融合,从而形成新的更加稳定的稳定变质层
新形成的稳定变质层与原摩擦面的母体材料牢固地融合在一起,所以很难因为冷热的原因形成脱落,改质层从而得以长期地保持,确保了优化效果的长期保持
请仔细比较使用【NANOWORKS】前后 金属摩擦面在电子显微镜下的不同状态
【NANOWORKS】的工作机理-3
更光洁的金属摩擦面意味着
更高的机械做功效率
更少的能耗
更小的噪音和振动
更少的因摩擦而产生的发热现象
更长的机械寿命
增加动力和扭矩
由于改质层的形成,气缸和活塞之间的摩擦大大减小,同时密闭程度上升,使得引擎各气缸的同步性能变佳
降低油耗、减小噪声和排放
气缸和活塞之间的摩擦大大减小,密闭程度上升的同时也带来了引擎更高的燃烧效率、更小的运转噪声,和更低的排放,对消除发动机的黑烟有很好的帮助。
在日本使用的统计结果表明,机动车辆加入【NANOWORKS】后节省燃油费用的比率从5%至30%不等。
对公交车、出租车等在市区经常行驶的,发动机怠速和低速频繁的车辆效果更好。
今天就开始使用【NANOWORKS】 为我们大家有更美好的地球 为更好享受驾驶爱车的乐趣

1.日本最新高科技产品:
日本早稻田大学理工学术院副院长,理工学术院综合研究所所长滨义昌教授经研发,并申请世界专利保护。

2.抗磨作用强:
它在金属摩擦面之间产生自我有组织的修复过程,从而形成表面光洁度极高改质层,使引擎内摩擦面小于10纳米以下,从而起到超强的减磨作用。

3.使用时间长:
对于一般车辆引擎加一次可持续使用10万公里。

4.节油效果明显
抗磨作用好同样节油效果就明显,通过实测节省燃油费用比率从5%---30%不等。

5.纯矿石粉末(非化工产品)
纯矿石粉末耐高温近1600℃,通常(抗磨剂)化工产品在500℃---800℃就会分解。

6.中华联合财产保险公司承保产品责任险

机油添加剂有两种机制:一是作用于机油内,加强机油润滑效果的(这种产品必须每次更换机油时更换,而NANOWORKS纳米力的可以保证10万公里),另一种是作用于金属材料的,NANOWORKS纳米力属于后者。

作用于金属材料的也分两种:一是附着型的,一是改变金属表面分子结构的,从而变成金属设备的一部分,NANOWORKS纳米力属于后者。

改变金属表面材质的,又可以测试每种产品形成的金属表面的光滑度和硬度。

由于加入了改质材以后的引擎内部摩擦大大减小,因此在运转过程中由于摩擦而产生的金属微粒等会大大减少,机油的劣化速度和程度也会大大降低,因此,更换机油的间隔也可以有大幅度的增加

纳米力对机动车辆引擎作用效果
━新车使用可以使引擎长期保持巅峰状态;
━旧车使用可以使引擎动力和性能复活;
━几乎各种车辆、各种引擎都能使用

Ⅸ 日本精密机床技术咋样 能跟英国法国美国比吗

虽然我不是干这行的 但是日本人的手很巧 技术能力也是很过关的 所以我认为日本在精密制造业上还是很有竞争力的

Ⅹ 超精密加工的超精密发展

超精密加工的发展经历了如下三个阶段。
(1)20世纪50年代至80年代为技术开创期。20世纪50年代末,出于航天、国防等尖端技术发展的需要,美国率先发展了超精密加工技术,开发了金刚石刀具超精密切削——单点金刚石切削(Single point diamond tuming,SPDT)技术,又称为“微英寸技术”,用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面、非球面大型零件等。从1966年起,美国的unionCarbide公司、荷兰Philips公司和美国LawrenceLivemoreLaboratories陆续推出各自的超精密金刚石车床,但其应用限于少数大公司与研究单位的试验研究,并以国防用途或科学研究用途的产品加工为主。这一时期,金刚石车床主要用于铜、铝等软金属的加工,也可以加工形状较复杂的工件,但只限于轴对称形状的工件例如非球面镜等。(2)20世纪80年代至90年代为民间工业应用初期。在20世纪80年代,美国政府推动数家民间公司Moore Special Tool和Pneumo Precision公司开始超精密加工设备的商品化,而日本数家公司如Toshiba和Hitachi与欧洲的Cmfield大学等也陆续推出产品,这些设备开始面向一般民间工业光学组件商品的制造。但此时的超精密加工设备依然高贵而稀少,主要以专用机的形式订作。在这一时期,除了加工软质金属的金刚石车床外,可加工硬质金属和硬脆性材料的超精密金刚石磨削也被开发出来。该技术特点是使用高刚性机构,以极小切深对脆性材料进行延性研磨,可使硬质金属和脆性材料获得纳米级表面粗糙度。当然,其加工效率和机构的复杂性无法和金刚石车床相比。20世纪80年代后期,美国通过能源部“激光核聚变项目”和陆、海、空三军“先进制造技术开发计划”对超精密金刚石切削机床的开发研究,投入了巨额资金和大量人力,实现了大型零件的微英寸超精密加工。美国LLNL国家实验室研制出的大型光学金刚石车床(Large optics diamond turning machine,LODTM)成为超精密加工史上的经典之作。这是一台最大加工直径为1.625m的立式车床,定位精度可达28nm,借助在线误差补偿能力,可实现长度超过1m、而直线度误差只有士25nm的加工。(3)20世纪90年代至今为民间工业应用成熟期。从1990年起,由于汽车、能源、医疗器材、信息、光电和通信等产业的蓬勃发展,超精密加工机的需求急剧增加,在工业界的应用包括非球面光学镜片、Fresnel镜片、超精密模具、磁盘驱动器磁头、磁盘基板加工、半导体晶片切割等。在这一时期,超精密加工设备的相关技术,例如控制器、激光干涉仪、空气轴承精密主轴、空气轴承导轨、油压轴承导轨、摩擦驱动进给轴也逐渐成熟,超精密加工设备变为工业界常见的生产机器设备,许多公司,甚至是小公司也纷纷推出量产型设备。此外,设备精度也逐渐接近纳米级水平,加工行程变得更大,加工应用也逐渐增广,除了金刚石车床和超精密研磨外,超精密五轴铣削和飞切技术也被开发出来,并且可以加工非轴对称非球面的光学镜片。世界上的超精密加工强国以欧美和日本为先,但两者的研究重点并不一样。欧美出于对能源或空间开发的重视,特别是美国,几十年来不断投入巨额经费,对大型紫外线、x射线探测望远镜的大口径反射镜的加工进行研究。如美国太空署(NASA)推动的太空开发计划,以制作1m以上反射镜为目标,目的是探测x射线等短波(O.1~30nm)。由于X射线能量密度高,必须使反射镜表面粗糙度达到埃级来提高反射率。此类反射镜的材料为质量轻且热传导性良好的碳化硅,但碳化硅硬度很高,须使用超精密研磨加工等方法。日本对超精密加工技术的研究相对美、英来说起步较晚,却是当今世界上超精密加工技术发展最快的国家。日本超精密加工的应用对象大部分是民用产品,包括办公自动化设备、视像设备、精密测量仪器、医疗器械和人造器官等。日本在声、光、图像、办公设备中的小型、超小型电子和光学零件的超精密加工技术方面,具有优势,甚至超过了美国。日本超精密加工最初从铝、铜轮毂的金刚石切削开始,而后集中于计算机硬盘磁片的大批量生产,随后是用于激光打印机等设备的多面镜的快速金刚石切削,之后是非球面透镜等光学元件的超精密切削。l982年上市的EastnlanKodak数码相机使用的一枚非球面透镜引起了日本产业界的广泛关注,因为1枚非球面透镜至少可替代3枚球面透镜,光学成像系统因而小型化、轻质化,可广泛应用于照相机、录像机、工业电视、机器人视觉、CD、VCD、DvD、投影仪等光电产品。因而,非球面透镜的精密成形加工成为日本光学产业界的研究热点。尽管随时代的变化,超精密加工技术不断更新,加工精度不断提高,各国之间的研究侧重点有所不同,但促进超精密加工发展的因素在本质上是相同的。这些因素可归结如下。(1)对产品高质量的追求。为使磁片存储密度更高或镜片光学性能更好,就必须获得粗糙度更低的表面。为使电子元件的功能正常发挥,就要求加工后的表面不能残留加工变质层。按美国微电子技术协会(SIA)提出的技术要求,下一代计算机硬盘的磁头要求表面粗糙度Ra≤0.2nm,磁盘要求表面划痕深度h≤lnm,表面粗糙度Ra≤0.1nmp。1983年TANIGUCHI对各时期的加工精度进行了总结并对其发展趋势进行了预测,以此为基础,BYRNE描绘了20世纪40年代后加工精度的发展。
(2)对产品小型化的追求。伴随着加工精度提高的是工程零部件尺寸的减小。从1989~2001年,从6.2kg降低到1.8kg。电子电路高集成化要求降低硅晶片表面粗糙度、提高电路曝光用镜片的精度、半导体制造设备的运动精度。零部件的小型化意味着表面积与体积的比值不断增加,工件的表面质量及其完整性越来越重要。
(3)对产品高可靠性的追求。对轴承等一边承受载荷一边做相对运动的零件,降低表面粗糙度可改善零件的耐磨损性,提高其工作稳定性、延长使用寿命。高速高精密轴承中使用的Si3N4。陶瓷球的表面粗糙度要求达到数纳米。加工变质层的化学性质活泼,易受腐蚀,所以从提高零件耐腐蚀能力的角度出发,要求加工产生的变质层尽量小。(4)对产品高性能的追求。机构运动精度的提高,有利于减缓力学性能的波动、降低振动和噪声。对内燃机等要求高密封性的机械,良好的表面粗糙度可减少泄露而降低损失。二战后,航空航天工业要求部分零件在高温环境下工作,因而采用钛合金、陶瓷等难加工材料,为超精密加工提出了新的课题。

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