數字化加工設備的發展歷史

1. 數控機床的發展歷史，

第一台是美國麻省學院的
剛開始 全部是用於軍事工業
後來慢慢普及！

2. 數控車床的歷史發展

數控（英文名字：Numerical Control 簡稱:NC）技術是指用數字、文字和符號組成的數字指令來實現一台或多台機械設備動作控制的技術。數控一般是採用通用或專用計算機實現數字程序控制，因此數控也稱為計算機數控(Computerized Numerical Control )，簡稱CNC，國外一般都稱為CNC，很少再用NC這個概念了。 它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數控的產生依賴於數據載體和二進制形式數據運算的出現。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數據載體問世；19世紀末，以紙為數據載體並具有輔助功能的控制系統被發明；1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸，奠定了現代計算機，包括計算機數字控制系統的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發展起來的。1952年，第一台數控機床問世，成為世界機械工業史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發展。
數控技術也叫計算機數控技術（CNC，Computerized Numerical Control），它是採用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控製程序來執行對設備的運動軌跡和外設的操作時序邏輯控制功能。由於採用計算機替代原先用硬體邏輯電路組成的數控裝置，使輸入操作指令的存儲、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟體來完成，處理生成的微觀指令傳送給伺服驅動裝置驅動電機或液壓執行元件帶動設備運行。
傳統的機械加工都是用手工操作普通機床作業的，加工時用手搖動機械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測量產品的精度的。現代工業早已使用電腦數字化控制的機床進行作業了，數控機床可以按照技術人員事先編好的程序自動對任何產品和零部件直接進行加工了。這就是我們說的數控加工。數控加工廣泛應用在所有機械加工的任何領域，更是模具加工的發展趨勢和重要和必要的技術手段。

3. 數字化製造技術的發展歷程

1. NC機床（數控機床）的出現
1952年，美國麻省理工學院首先實現了三坐標銑床的數控化，數控裝置採用真空管電路。1955年，第一次進行了數控機床的批量製造。當時主要是針對直升飛機的旋翼等自由曲面的加工。
2. CAM處理系統APT（自動編程工具）出現
1955年美國麻省理工學院(MIT)伺服機構實驗室公布了APT(Automatically Programmed Tools)系統。其中的數控編程主要是發展自動編程技術。這種編程技術是由編程人員將加工部位和加工參數以一種限定格式的語言(自動編程語言)寫成所謂源程序，然後由專門的軟體轉換成數控程序。
3. 加工中心的的出現
1958年美國K&T公司研製出帶ATC(自動刀具交換裝置)的加工中心。同年，美國UT公司首次把銑鑽等多種工序集中於一台數控銑床中，通過自動換刀方式實現連續加工，成為世界上第一台加工中心。
4. CAD（計算機輔助設計）軟體的出現
1963年於美國出現了cad 的商品化的計算機繪圖設備，進行二維繪圖。70年代，發展出現了三維的 cad表現造型系統，中期出現了實體造型。
5. FMS（柔性製造系統）系統的出現
1967年，美國實現了多台數控機床連接而成的可調加工系統，最初的FMS（Flexible manufacturing system）
6. CAD/CAM（計算機輔助設計/計算機輔助製造）的融合
進入70年代，CAD、CAM開始走向共同發展的道路。由於CAD與CAM所採用的數據結構不同，在CAD/CAM技術發展初期，主要工作是開發數據介面，溝通CAD和CAM之間的信息流。不同的CAD、CAM系統都有自己的數據格式規定，都要開發相應的介面，不利於CAD/CAM系統的發展。在這種背景下，美國波音公司和GE公司於1980年制定了數據交換規范IGES(1nitia Graphics Exchange Specifications)，從而實現CAD/CAM的融合。
7. CIMS（計算機集成製造系統） 的出現和應用
80年代中期，出現CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）計算機集成製造系統，波音公司成功應用於飛機設計，製造，管理，將原需八年的定型生產縮短至三年。
8. CAD/CAM軟體的空前繁榮
80年代末期至今，CAD/CAM一體化三維軟體大量出現，如：CADAM，CATIA，UG，I-DEAS，Pro/E，ACIS，MASTERCAM等，並應用到機械、航空航天、汽車、造船等領域。

4. 信息數字化發展史

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醫院信息系統（Hospital Information System），亦稱「醫院管理信息系統」，是指利用計算機軟硬體技術、網路通信技術等現代化手段，對醫院及其所屬各部門的人流、物流、財流進行綜合管理，對在醫療活動各階段產生的數據進行採集、儲存、處理、提取、傳輸、匯總、加工生成各種信息，從而為醫院的整體運行提供全面的、自動化的管理及各種服務的信息系統。
醫院管理和醫療活動中進行信息管理和聯機操作的計算機應用系統,英文縮寫HIS。HIS是覆蓋醫院所有業務和業務全過程的信息管理系統。按照學術界公認的MorrisF.Collen所給的定義，應該是：利用電子計算機和通訊設備，為醫院所屬各部門提供病人診療信息 ( Patient Care Information) 和行政管理信息（Administration Information)的收集(Collect)、存儲(Store)、處理(Process) 、提取(Retrieve)和數據交換(Communicate) 的能力並滿足所有用戶 ( Authorized Users)的功能需求的平台。醫院信息系統由醫療信息系統和醫院管理信息系統組成。現代醫院信息系統採用微機區域網和工作站，綜合運用控制論、資訊理論、人工智慧和系統工程。
[編輯本段]發展概況

60年代初美國、日本、歐洲各國開始建立醫院信息系統。到70年代已建成許多規模較大的醫院信息系統。例如，瑞典首都斯德哥爾摩建立了市區所有醫院的中央信息系統MIDAS，可處理75000住院和門診病人的醫療信息；IBM醫療系統解決方案，以成功應用於世界各地；國內發展相對落後，到2000年時形成有自主知識產權且能與世界先進國家媲美的系統，如大連匯源電子系統工程有限公司的匯源醫院管理信息系統，成功應用於全國95%以上大型醫院。醫院信息系統的發展趨勢是將各類醫療器械直接聯機並將附近各醫院乃至地區和國家的醫院信息系統聯成網路。其中最關鍵的問題是使不同系統中的病歷登記、檢測、診斷指標等都要標准化。醫院信息系統的高級階段將普遍採用醫療專家系統，建立醫療質量監督和控制系統，進一步提高醫療水平和保健水平。
[編輯本段]系統組成

醫院信息系統組成指與醫療活動直接有關的信息系統。包括醫療專家系統，輔助診斷系統，輔助教學系統，危重病人監護系統，葯物咨詢監測系統，以及一些特殊診療系統，如CT（計算機X射線層析攝影），B超，心電圖自動分析，血細胞及生化自動分析等。這些系統相對獨立，形成專用系統或由專用電子計算機控制，主要完成數據採集和初步分析工作，其結果可通過聯機網路匯集成診療文件和醫療資料庫，供醫生查詢和調用。上圖為計算機診斷系統的框圖。 以及與醫院管理活動直接有關的信息系統。醫院管理信息系統是以輔助決策為主要目標，目的是為了提高醫院管理和醫療工作的效率和水平。它包括以下四類系統：①行政管理系統。包括人事管理系統，財務管理系統，後勤管理系統，葯庫管理系統，醫療設備管理系統，門診、手術及住院預約系統，病人住院管理系統等。②醫療管理系統。包括門診、急診管理系統，病案管理系統，醫療統計系統，血庫管理系統等。③決策支持系統。包括醫療質量評價系統，醫療質量控制系統等。④各種輔助系統。如醫療情報檢索系統，醫療資料庫系統等。
[編輯本段]研究前沿

醫院信息系統的前沿領域是應用控制論和系統工程的方法藉助於各種計算機應用系統建立醫療質量評價系統和醫療質量控制系統。
醫療質量評價系統 它的主要內容包括：①醫療質量評價。用病例類型、醫療轉歸、醫療差錯事故率、診斷符合率、平均住院日數、平均醫療費用等參數作為評價依據,計算醫療質量綜合評價指數,對醫療質量進行評價。②護理工作質量評價。以基礎護理、操作技術、心理護理、病房管理、填寫護理表格、實施規章制度等為評價條件並規定權重，建立數學模型,由計算機處理,作出評價。③醫院工作效率評價。以平均床位工作日、實際床位使用率、平均床位周轉次數和出院者平均住院日數作為參數，規定權重，建立綜合評價指數，來評定工作效率。④醫務人員工作質量評價。用模糊綜合評判法建立數學模型，以模糊矩陣算出每人工作評價相對分值。
醫療質量控制系統 主要是應用控制論和人工智慧對醫療質量進行科學管理，具有檢索、計算、監測、預報和判斷等功能。目前主要用於以下三個方面：①醫療質量控制。主要手段是計算機輔助監測和醫療專家系統，輔助醫生進行分析、推理，提出指導性建議。計算機輔助醫療監測的項目有：人體老化度監測系統，心腦血管疾病預報系統，生命指數轉歸預報系統，無創傷性顱內壓監測系統，人體酸鹼平衡監測系統，心腦血管疾病血液流變學JB值測量系統，慢性腎功能衰竭預後判斷系統。②醫葯質量控制。計算機輔助葯物監測項目有：葯物互相作用檢測系統，葯物代謝動力學監測系統，葯物微檢監測系統等。③臨床檢驗質量控制。目前計算機輔助檢驗主要用於血常規檢驗質量控制和生化檢驗質量控制。

5. 機床的發展歷史

十五世紀的機床雛形，由於製造鍾表和武器的需要，出現了鍾表匠用的螺紋車床和齒輪加工機床，以及水力驅動的炮筒鏜床。1501年左右，義大利人列奧納多·達芬奇曾繪制過車床、鏜床、螺紋加工機床和內圓磨床的構想草圖，其中已有曲柄、飛輪、頂尖和軸承等新機構。中國明朝出版的《天工開物》中也載有磨床的結構，用腳踏的方法使鐵盤旋轉，加上沙子和水來剖切玉石。
工業革命導致了各種機床的產生和改進。十八世紀的工業革命推動了機床的發展。1774年，英國人威爾金森（全名約翰·威爾金森）發明了較精密的炮筒鏜床。次年，他用這台炮筒鏜床鏜出的汽缸，滿足了瓦特蒸汽機的要求。為了鏜制更大的汽缸，他又於1775年製造了一台水輪驅動的汽缸鏜床，促進了蒸汽機的發展。從此，機床開始用蒸汽機通過曲軸驅動。
1797年，英國人莫茲利創製成的車床由絲杠傳動刀架，能實現機動進給和車削螺紋，這是機床結構的一次重大變革。莫茲利也因此被稱為「英國機床工業之父」。
19世紀，由於紡織、動力、交通運輸機械和軍火生產的推動，各種類型的機床相繼出現。1817年，英國人羅伯茨創制龍門刨床；1818年美國人惠特尼（全名伊萊·惠特尼）製成卧式銑床；1876年，美國製成萬能外圓磨床；1835和1897年又先後發明滾齒機和插齒機。
工業技術發展的中心，從十九世紀起就悄悄從英國移向美國。在把英國的技術聲望奪過去的人中，惠特尼堪稱佼佼者。惠特尼聰穎過人，具有遠見卓識，他率先研究出了作為大規模生產的可更換部件的系統。至今還很活躍的惠特尼工程公司，早在19世紀四十年代就研製成功了一種轉塔式六角車床。這種車床是隨著工件製做的復雜化和精細化而問世的，在這種車床中，裝有一個絞盤，各種需要的刀具都安裝在絞盤上，這樣，通過旋轉固定工具的轉塔，就可以把工具轉到所需的位置上。
隨著電動機的發明，機床開始先採用電動機集中驅動，後又廣泛使用單獨電動機驅動。
二十世紀初，為了加工精度更高的工件、夾具和螺紋加工工具，相繼創制出坐標鏜床和螺紋磨床。同時為了適應汽車和軸承等工業大量生產的需要，又研製出各種自動機床、仿形機床、組合機床和自動生產線。
1900年進入精密化時期。19世紀末到20世紀初，單一的車床已逐漸演化出了銑床、刨床、磨床、鑽床等等，這些主要機床已經基本定型，這樣就為20世紀前期的精密機床和生產機械化和半自動化創造了條件。
在20世紀的前20年內，人們主要是圍繞銑床、磨床和流水裝配線展開的。由於汽車、飛機及其發動機生產的要求，在大批加工形狀復雜、高精度及高光潔度的零件時，迫切需要精密的、自動的銑床和磨床。由於多螺旋線刀刃銑刀的問世，基本上解決了單刃銑刀所產生的振動和光潔度不高而使銑床得不到發展的困難，使銑床成為加工復雜零件的重要設備。
被世人譽為「汽車之父」的福特提出：汽車應該是「輕巧的、結實的、可靠的和便宜的」。為了實現這一目標，必須研製高效率的磨床，為此，美國人諾頓於1900年用金剛砂和剛玉石製成直徑大而寬的砂輪，以及剛度大而牢固的重型磨床。磨床的發展，使機械製造技術進入了精密化的新階段。
1920年進入半自動化時期。在1920年以後的30年中，機械製造技術進入了半自動化時期，液壓和電氣元件在機床和其他機械上逐漸得到了應用。1938年，液壓系統和電磁控制不但促進了新型銑床的發明，而且在龍門刨床等機床上也推廣使用。30年代以後，行程開關——電磁閥系統幾乎用到各種機床的自動控制上了。
1950年進入自動化時期。第二次世界大戰以後，由於數控和群控機床和自動線的出現，機床的發展開始進入了自動化時期。數控機床是在電子計算機發明之後，運用數字控制原理，將加工程序、要求和更換刀具的操作數碼和文字碼作為信息進行存貯，並按其發出的指令控制機床，按既定的要求進行加工的新式機床。
世界第一台數控機床（銑床）誕生（1951年）。數控機床的方案，是美國的帕森斯（全名約翰·帕森斯）在研製檢查飛機螺旋槳葉剖面輪廓的板葉加工機時向美國空軍提出的。在麻省理工學院的參加和協助下，終於在1949年取得了成功。1951年，他們正式製成了第一台電子管數控機床樣機，成功地解決了多品種小批量的復雜零件加工的自動化問題。以後，一方面數控原理從銑床擴展到銑鏜床、鑽床和車床，另一方面，則從電子管向晶體管、集成電路方向過渡。1958年，美國研製成能自動更換刀具，以進行多工序加工的加工中心。
世界第一條數控生產線誕生於1968年。英國的毛林斯機械公司研製成了第一條數控機床組成的自動線。不久，美國通用電氣公司提出了「工廠自動化的先決條件是零件加工過程的數控和生產過程的程式控制」。於是，到1970年代中期，出現了自動化車間，自動化工廠也已開始建造。1970年至1974年，由於小型計算機廣泛應用於機床控制，出現了三次技術突破。第一次是直接數字控制器，使一台小型電子計算機同時控制多台機床，出現了「群控」；第二次是計算機輔助設計，用一支光筆進行設計和修改設計及計算程序；第三次是按加工的實際情況及意外變化反饋並自動改變加工用量和切削速度，出現了自適控制系統的機床。
經過100多年的風風雨雨，機床的家族已日漸成熟，真正成了機械領域的「工作母機」。

6. 信息數字化的發展史

數字化本義是指信息數字化，數字化社區的概念相應是實現了信息數字化的社區，其基本屬性應該是社區。與傳統的社區不一新，社區的管理、社區的文化建設、社區提供的服務應該是統一在一個數字化的平台上。數字化社區應該是一類消費信息島，數字化城市應該是由多個消費類信息島及其他提供服務類信息島的綜合。數字化社區是由於有一個數字化的平台，數字化社區比傳統社區的提供更加有效的管理、更加豐富的文化、更加全面的服務。實現一個環境優雅、設施齊全、生活方便、居住安全的環境。

7. 什麼叫數字化製造

數字化製造是指在數字化技術和製造技術融合的背景下，並在虛擬現實、計算機網路、快速原型、資料庫和多媒體等支撐技術的支持下，根據用戶的需求。

迅速收集資源信息，對產品信息、工藝信息和資源信息進行分析、規劃和重組，實現對產品設計和功能的模擬以及原型製造。進而快速生產出達到用戶要求性能的產品整個製造全過程。

數字化製造定義的內涵數字化製造就是指製造領域的數字化，它是製造技術、計算機技術、網路技術與管理科學的交叉、融和、發展與應用的結果，也是製造企業、製造系統與生產過程、生產系統不斷實現數字化的必然趨勢。

(7)數字化加工設備的發展歷史擴展閱讀：

發展方向

1. 利用基於網路的CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM集成技術，實現產品全數字化設計與製造

在CAD/CAM應用過程中，利用產品數據管理PDM技術實現並行工程，可以極大地提高產品開發的效率和質量，企業通過PDM可以進行產品功能配置，利用系列件、標准件、借用件、外購件以減少重復設計，在PDM環境下進行產品設計和製造，通過CAD/CAE/CAPP/CAM等模塊的集成，實現產品無圖紙設計和全數字化製造；

2. CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM技術與企業資源計劃、供應鏈管理、客戶關系管理相結合，形成製造企業信息化的總體構架

CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM技術主要用於實現產品的設計、工藝和製造過程及其管理的數字化；企業資源計劃ERP是以實現企業產、供、銷、人、財、物的管理為目標；

供應鏈管理SCM用於實現企業內部與上游企業之間的物流管理；客戶關系管理CRM可以幫助企業建立、挖掘和改善與客戶之間的關系。

上述技術的集成，可以整合企業的管理，建立從企業的供應決策到企業內部技術、工藝、製造和管理部門，再到用戶之間的信息集成，實現企業與外界的信息流、物流和資金流的順暢傳遞，從而有效地提高企業的市場反應速度和產品開發速度，確保企業在競爭中取得優勢；

3. 虛擬設計、虛擬製造、虛擬企業、動態企業聯盟、敏捷製造、網路製造以及製造全球化，將成為數字化設計與製造技術發展的重要方向

虛擬設計、虛擬製造技術以計算機支持的模擬技術為前提，形成虛擬的環境、虛擬設計與製造過程、虛擬的產品、虛擬的企業，從而大大縮短產品開發周期，提高產品設計開發的一次成功率。

特別是網路技術的高速發展，企業通過國際互聯網、區域網和內部網，組建動態聯盟企業，進行異地設計、異地製造，然後在最接近用戶的生產基地製造成產品；

8. 智能製造的發展歷史是什麼樣的

智能製造是指具有信息自感知、自決策、自執行等功能的先進製造過程、系統與模式的總稱。具體體現在製造過程的各個環節與新一代信息技術的深度融合，如物聯網、大數據、雲計算、人工智慧等。智能製造大體具有四大特徵：以智能工廠為載體，以關鍵製造環節的智能化為核心，以端到端數據流為基礎，和以網通互聯為支撐。其主要內容包括智能產品、智能生產、智能工廠、智能物流等。目前，急需建立智能製造標准體系，大力推廣數字化製造，開發核心工業軟體。傳統數字化製造、網路化製造、敏捷製造等製造方式的應用與實踐對智能製造的發展具有重要支撐作用。
智能製造的發展軌跡：
智能製造源於人工智慧的研究。一般認為智能是知識和智力的總和，前者是智能的基礎，後者是指獲取和運用知識求解的能力。人工智慧就是用人工方法在計算機上實現的智能。近半個世紀特別是近20年來，隨著產品性能的完善化及其結構的復雜化、精細化，以及功能的多樣化，促使產品所包含的設計信息和工藝信息量猛增，隨之生產線和生產設備內部的信息流量增加，製造過程和管理工作的信息量也必然劇增，因而促使製造技術發展的熱點與前沿，轉向了提高製造系統對於爆炸性增長的製造信息處理的能力、效率及規模上。目前，先進的製造設備離開了信息的輸入就無法運轉，柔性製造系統（FMS）一旦被切斷信息來源就會立刻停止工作。專家認為，製造系統正在由原先的能量驅動型轉變為信息驅動型，這就要求製造系統不但要具備柔性，而且還要表現出智能，否則是難以處理如此大量而復雜的信息工作量的。其次，瞬息萬變的市場需求和激烈競爭的復雜環境，也要求製造系統表現出更高的靈活、敏捷和智能。因此，智能製造越來越受到高度的重視。
縱覽全球，雖然總體而言智能製造尚處於概念和實驗階段，但各國政府均將此列入國家發展計劃，大力推動實施。
1992年美國執行新技術政策，大力支持被總統稱之的關鍵重大技術（CriticalTechniloty），包括信息技術和新的製造工藝，智能製造技術自在其中，美國政府希望藉助此舉改造傳統工業並啟動新產業。
加拿大制定的1994~1998年發展戰略計劃，認為未來知識密集型產業是驅動全球經濟和加拿大經濟發展的基礎，認為發展和應用智能系統至關重要，並將具體研究項目選擇為智能計算機、人機界面、機械感測器、機器人控制、新裝置、動態環境下系統集成。
日本1989年提出智能製造系統，且於1994年啟動了先進製造國際合作研究項目，包括了公司集成和全球製造、製造知識體系、分布智能系統控制、快速產品實現的分布智能系統技術等。
歐洲聯盟的信息技術相關研究有ESPRIT項目，該項目大力資助有市場潛力的信息技術。1994年又啟動了新的R&D項目，選擇了39項核心技術，其中三項（信息技術、分子生物學和先進製造技術）中均突出了智能製造的位置。
我國80年代末也將「智能模擬」列入國家科技發展規劃的主要課題，已在專家系統、模式識別、機器人、漢語機器理解方面取得了一批成果。最近，國家科技部正式提出了「工業智能工程」，作為技術創新計劃中創新能力建設的重要組成部分，智能製造將是該項工程中的重要內容。
由此可見，智能製造正在世界范圍內興起，它是製造技術發展，特別是製造信息技術發展的必然，是自動化和集成技術向縱深發展的結果。

9. 數字技術的歷史發展過程

數字化技術指的是運用0和1兩位數字編碼，通過電子計算機、光纜、通信衛星等設備，來表達、傳輸和處理所有信息的技術。數字化技術一般包括數字編碼、數字壓縮、數字傳輸、數字調制與解調等技術。

10. 數字化製造技術的發展方向

1. 利用基於網路的CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM集成技術，實現產品全數字化設計與製造
在CAD/CAM應用過程中，利用產品數據管理PDM技術實現並行工程，可以極大地提高產品開發的效率和質量，企業通過PDM可以進行產品功能配置，利用系列件、標准件、借用件、外購件以減少重復設計，在PDM環境下進行產品設計和製造，通過CAD/CAE/CAPP/CAM等模塊的集成，實現產品無圖紙設計和全數字化製造；
2. CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM技術與企業資源計劃、供應鏈管理、客戶關系管理相結合，形成製造企業信息化的總體構架
CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM技術主要用於實現產品的設計、工藝和製造過程及其管理的數字化；企業資源計劃ERP是以實現企業產、供、銷、人、財、物的管理為目標；供應鏈管理SCM用於實現企業內部與上游企業之間的物流管理；客戶關系管理CRM可以幫助企業建立、挖掘和改善與客戶之間的關系。上述技術的集成，可以整合企業的管理，建立從企業的供應決策到企業內部技術、工藝、製造和管理部門，再到用戶之間的信息集成，實現企業與外界的信息流、物流和資金流的順暢傳遞，從而有效地提高企業的市場反應速度和產品開發速度，確保企業在競爭中取得優勢；
3. 虛擬設計、虛擬製造、虛擬企業、動態企業聯盟、敏捷製造、網路製造以及製造全球化，將成為數字化設計與製造技術發展的重要方向
虛擬設計、虛擬製造技術以計算機支持的模擬技術為前提，形成虛擬的環境、虛擬設計與製造過程、虛擬的產品、虛擬的企業，從而大大縮短產品開發周期，提高產品設計開發的一次成功率。特別是網路技術的高速發展，企業通過國際互聯網、區域網和內部網，組建動態聯盟企業，進行異地設計、異地製造，然後在最接近用戶的生產基地製造成產品；
4. 以提高對市場快速反應能力為目標的製造技術將得到超速發展和應用
瞬息萬變的市場促使交貨期成為競爭力諸多因素中的首要因素。為此，許多與此有關的新觀念、新技術在21世紀將得到迅速的發展和應用。其中有代表性的是：並行工程技術、模塊化設計技術、快速原型成形技術、快速資源重組技術、大規模遠程定製技術、客戶化生產方式等；
5.製造工藝、設備和工廠的柔性、可重構性將成為企業裝備的顯著特點
先進的製造工藝、智能化軟體和柔性的自動化設備、柔性的發展戰略構成未來企業競爭的軟、硬體資源；個性化需求和不確定的市場環境，要求克服設備資源沉澱造成的成本升高風險，製造資源的柔性和可重構性將成為21世紀企業裝備的顯著特點。將數字化技術用於製造過程，可大大提高製造過程的柔性和加工過程的集成性，從而提高產品生產過程的質量和效率，增強工業產品的市場競爭力。