螺旋鋼管生產設備

⑴ 硅膠螺旋管生產線

管材的應用領域很廣。許多行業都在使用管材。
不同行業有不同行業的特點，從而版具權有不同的技術要求。
管材是一個比較成熟的產品，各行業都有相應的技術標准。
檢測管材，根據管材應用的行業，選擇相應的產品標准，根據行業所需要進行檢測相應的技術指標。
一般地有，尺寸指標，內徑，外徑，壁厚。
強度指標，管材的強度指標有徑向的抗壓強度即環剛度，柔度指標，彎曲度指標，沖擊強度等
對於飲用水所用管材，則有其衛生方面的技術指標，還有耐水壓力指標。
對於通信行業也另有其技術要求。

⑵ 螺旋焊管的生產工藝

螺旋焊管也是焊管設備中的一種，它的強度一般比直縫焊管高，能用較窄的坯料生產管徑較大的焊管，還可以用同樣寬度的坯料生產管徑不同的焊管。但是與相同長度的直縫管相比，焊縫長度增加30~100%，而且生產速度較低。因此，較小口徑的焊管大都採用直縫焊，大口徑焊管則大多採用螺旋焊。
螺旋鋼管生產工藝：是以帶鋼卷板為原材料,經常溫擠壓成型,以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管。
1、原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。
2、帶鋼頭尾對接，採用單絲或雙絲埋弧焊接，在捲成鋼管後採用自動埋弧焊補焊。
3、成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。
4、採用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。
5、採用外控或內控輥式成型。
6、採用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。
7、內焊和外焊均採用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接規范。
8、焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警並噴塗標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。
9、採用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。
10、切成單根鋼管後，每批鋼管頭三根要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格後，才能正式投入生產。11、焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。
12、帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。
13、每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力採用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動列印記錄。
14、管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到准確控制。
防腐螺旋焊管技術
由於螺旋焊管的個體質量比較大，所以必須要堆放在室外，但是這就難避會被日曬雨淋，所以生銹的問題一直困擾著螺旋焊管的儲藏時間和條件。所以我們有必要進行關於螺旋焊管的防銹知識的全面解答。
主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨，螺旋焊管的清洗和預熱可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2級，動力工具除銹可達到Sa3級，若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達不到防腐施工要求的錨紋深度。
酸洗利用溶劑、乳劑清洗低壓流體輸送用焊接鋼管(焊管)表面，以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物，但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊葯等，因此在防腐生產中只作為輔助手段。
一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只採用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊塗層，有時可用其作為噴砂除銹後的再處理。化學清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對螺旋焊管堆碼環境造成污染。
合理使用手段對生銹管件進行清理時保證管件長時間的服務於生產，創造更多的生產效益。

⑶ 螺旋鋼管的生產工藝

螺旋鋼管主要工藝特點：
a. 成型過程中，鋼板變形均勻，殘余應力小，表面不產生劃傷。加工的螺旋鋼管在直徑和壁厚的尺寸規格範圍上有更大的靈活性，尤其在生產高鋼級厚壁管，特別是中小口徑厚壁管方面具有其他工藝無法比擬的優勢， 可滿足用戶在螺旋鋼管規格方面更多的要求。
b. 採用先進的雙面埋弧焊的工藝，可在最佳位置實現焊接，不易出現錯邊、焊偏和未焊透等缺陷，容易控制焊接質量。
c. 對鋼管進行100%的質量檢查，使鋼管生產的全過程均在有效的檢測、監控之下，有效地保證了產品質量。
d. 整條生產線的全部設備具備與計算機數據採集系統聯網的功能，實現數據即時傳輸，由中央控制室對生產過程中的技術參數。

常用材質一般有：Q235B、Q345、L245、L290、X42、X52、X60、X70、X80、0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb。
常用標准一般分為:SY/T5037-2008（部標、也叫普通流體輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管）、GB/T9711.1-1997（國標、也叫石油天然氣工業輸送鋼管交貨技術條件第一部分：A級鋼管（要求嚴格的有GB/T9711.2 B級鋼管)）、API-5L（美國石油協會、也叫管線鋼管；其中分為PSL1和PSL2兩個級別）、SY/T5040-92（樁用螺旋縫埋弧焊鋼管）。

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⑸ 螺旋鋼管工藝流程怎麼寫求助

開卷，崗位工藝規程
1． 主題內容與適用范圍：
本規程規定了開卷崗位的工作職責和操作規程等內容。
本規程適用開卷崗位操作人員。
2． 崗位職責：
2．1 本崗位負責開卷機、刮刀裝置的使用和維護保養。
2．2 根據所生產的鋼管規格和相應的產品標准，檢查鋼卷的寬度、厚度、表面質量、鋼卷塔形等，將經檢查確認合格的鋼卷由行車吊放開卷機的承卷台上。
2．4 做好開卷崗位材料記錄表，要求數據准確、齊全、字跡工整。
2．5 在開卷和送料過程中，精心操作，認真檢查鋼帶運行是否在遞送、邊線上，並做到及時調整，以免鋼帶脫剪，發現鋼帶有分層，壓坑、劃傷、尺寸不合格等缺陷，應予以標記，及時處理。
3． 操作規程：
3．1根據鋼卷寬度調整好開卷機的左右滑架，錐頭之間開口度應比鋼卷寬度稍寬點。
3．2 開卷工吊放鋼卷時，注意觀察卷頭方向與開卷機的開卷方向。
3．3 若鋼卷頭與開卷方向一致時，示意行車工將鋼卷緩慢地放在承卷台上即可。
3．4 根據鋼卷的內孔高度，調整開卷機滑架上的錐芯頭高度，使錐芯頭中心與鋼卷內孔中大體一致，以不使錐頭的外徑表面與鋼卷內徑表面相碰撞為原則。
3．5 根據鋼卷的寬度和遞送線位置，調整左右滑架，使鋼卷對中機組的中心線位置。
3．6 啟動雙托輥，轉動鋼卷，使卷頭處於開卷位置。
3．7 落下刮刀裝置的鏟刀緊貼鋼卷，一邊啟動雙托輥轉動鋼卷轉，一邊鏟開卷頭。
3．8 上夾送輥降下，雙托輥與傳動裝置的牙嵌式離合器脫開，啟動夾送輥傳動裝置將鋼帶送入矯平機。鏟刀後面設有支撐輥，當鋼帶頭部翹頭太高時，可用鏟刀與支撐輥對板頭進行直頭，並將板頭送到切割對焊機中，遞送線邊立輥固定不動，防止鋼板偏。
3．9 隨著機組運行，鋼卷外徑逐漸變小，用滑架上的油缸控制錐芯頭的高度，嚴禁用錐芯頭提升鋼卷。
3．10 在鋼帶未對頭之前，用慢速送料。對頭結束後，經對頭焊操作工同意，開卷機繼續送料到引料機上。
4． 安全操作注意事項：
4．1 工作中必須佩帶好勞動防護用品。
4．2 吊放鋼卷時，應與行車工密切配合，並在設備或人三米之外的地方進行。
4．3 鋼卷在雙托輥放穩後，方才能調整左右滑架和合上牙嵌式離合器啟動托輥傳達室動。
4．4 拆鋼卷捆帶時，應注意彈開傷人，拆下捆帶堆放好，不準亂扔。
4．5 開卷時，非操作人員、外來人員應站在設備安全線外，以防板頭彈開傷人。
4．6 吊鋼卷時應嚴格檢查鋼絲繩，嚴禁使用報廢鋼繩吊運鋼卷。

橫切一對頭焊及送料崗位工藝規程
1、 主題內容與適用范圍
本規程規定了橫切一對頭焊及送料崗位的工作職責和操作規程等內容。
本規程適用於橫切一對頭焊及送料崗位的操作人員。
2、 崗位職責
2．1 本崗位負責橫切一對頭焊小車、機械立輥和送料機的使用，調整和維護。
2．2 正確操作開卷機，將帶鋼平直地送到橫切一對頭工序。
2．3 將鋼帶的頭、尾部和開卷矯平檢查出鋼帶的缺陷切割掉。切割時，保證鋼帶剪切的垂直度。
2．4 根據帶鋼寬度變化及圓盤剪剪切情況及時調整兩側立輥。
3、 工藝參數和焊接材料
3．1 氧一乙炔切割，根據鋼帶厚度進行調整風量。
3．2 鋼帶對頭焊（手工焊）
3.2.1設備或工具
交流弧焊機、硅整流焊機、角磨機
3.2.2工藝參數
a.焊縫余高：0.5---1.5mm
b.單面不少於兩層
c.電流極性：採用交流或支流反接。交流電壓：65---75V，電流110-140A。直流電壓20--24V，電流110---135A。
d.焊接速度：130—140mm/min
e.層間用角磨機清根。
3.3 焊接材料
3.3.1 常用焊條為J422、J427、J506、J507等。
3.3.2焊接材料選用 ；普碳鋼Q235 選用J422、J427。低合金鋼L210----L360選用J427、J506、J507等。
4、 操作規程
4．1 將橫切一對頭焊小車用液壓缸移至後止擋板處，使鋼帶的頭尾部移至切割槍下。
4．2 壓下橫切一對頭焊小車的後壓板，氧一乙炔切割鋼帶頭、尾部。
4．3 取出機架間被剪斷的的鋼頭（尾）。
4．4 升起後壓板啟動夾送輥送進切割好的鋼帶。
4．5 當鋼卷快用完時，根據鋼帶尾部情況，停在切割位置上，按條進行操作。
4．6 送第二卷鋼卷橫切好的頭部，使其停在對頭焊機架間對准焊墊中心，與前一卷鋼卷切好的尾部對接，使用焊接間隙盡可能地減小，並對准焊墊槽上。
4．7 用對焊小車前立柱調整帶鋼，使其按機組中心線定位，並用壓板將鋼帶對焊頭尾部壓緊嚴實，防止人為的月牙彎出現。
4．8 鋼帶對頭焊採用手弧焊，准確地調整好焊接規范。進行對頭手弧焊。然後，將葯皮清除干凈，檢查焊縫質量，若發現有缺陷，應立即補焊或重焊。
4．9 經檢查確認焊縫質量合格後，才能松開前後壓板，送料機開始送料，對焊小車退回原始位置。

校平、圓盤剪崗位工作標准
1、 主題內容與適用於范圍
本標准規定了校平、圓盤剪崗位的工作職責、操作規程等內容。
本規程適用於校平、圓盤剪崗位。
2、 崗位職責
2．1 本崗位負責圓盤剪校平圓盤剪機、立輥等設備的使用和維護保養。
2．2 經常檢查崗位所屬設備運轉情況，不得帶病作業，發現問題應及時通知有關人員進行處理。
2．3 按工藝要求作好本崗位的換型調整工作。
2．4 檢查帶鋼校平情況，要求帶鋼表面平直度＜2mm。檢查帶鋼切後的寬度，防止剪刃軸向位置發生變動。
2．5 調整立輥，嚴格控制帶鋼位置，防止帶鋼脫剪擠壞和造成人為月牙彎。
2．6 檢查圓盤剪刀片側間隙、重合量和剪刃的磨損情況，發現問題及時處理。
2．7 及時將剪下的兩側板條割斷、清理。
2．8 保證崗位秘屬設備、地面衛生，做到文明生產，安全生產。
3、 工藝參數
3．1 帶鋼寬度 改變是調整工藝：
3.1.1 當帶鋼寬度作工藝改變時,校平機、立輥、圓盤剪機架需作
調整，其調整量等於剪切寬度的改變數，當帶鋼由寬變窄時，自
由邊一側的機架向遞送邊移位；當帶鋼由寬變窄時，自由邊一側
的機架向自由邊移位。
3.1.2 帶鋼剪切後的寬度應控制在剪切寬度b′±0.5mm范圍內,
取時參下表:
進口及國產較好帶鋼 b′=b原-25mm
進口及國產一般帶鋼 b′=b原-30mm
3.1.3琴帶鋼剪切後,工作邊緣的上彎量與下彎量不得超過1.5mm
3.2 帶鋼厚度改變時調整工藝.
3.2.1 當帶鋼厚度改變時,圓盤剪刃的側間隙和重疊量應作調整,
參照下式參考值.
側間隙:a=6％t(0.2-0.6)
式中:a——側間隙
t——帶鋼厚度
a值的大小與帶鋼的屈服極限成正比。
重疊量：根據帶鋼的材質一般取壁厚的（10-20）％
重疊量的大小與帶鋼的屈服極限成正比。
3.2.2 圓盤剪示意圖.
s

a

圖中: a——側間隙
s——重疊量
4、 操作規程
4．1 認真觀察原料運行狀況，及時合理調整立輥，保證帶鋼平直無波浪進入下道工序。
4．2 發現帶鋼邊緣鼓包時應及時調整立輥，但不得調整過急，防止帶鋼產生硬彎和脫剪。
4．3 生產時兩側立輥應靠帶鋼邊緣，不允許將帶鋼夾得太緊，防止帶鋼邊緣擠壞。
4．4 經常檢查帶鋼剪邊質量和帶鋼剪切寬度，經常觀察帶鋼表面狀況和對頭的通過狀況，帶鋼表面有異物時應及時清理，帶鋼表面質量和對頭質量有問題時應及時通知成型崗位。
4．5 圓盤剪剪刃的更換。
4.5.1 更換剪刃時要認真檢查,確認更換的舊剪刃出殃鈍角、刃邊缺口等到不合格缺陷時再進行更換。
4.5.2 對更換的新剪刃側周邊進行仔細檢查,確認合格後方可使用.
4.5.3 調整剪刃側間隙時,應選擇沿剪刃圓周方向等分四個點測量,其最大差值不得大於0.2mm,塞尺每測量一次的片數不應多於三片.
4.5.4 遞送邊一側的下剪刃如需更換時,更換後應重新校正剪切線和遞送基線是否重合.
4.5.5 處理板條堵塞和更換剪刃時,嚴禁氧-乙炔烘烤剪刃以及用大錘碰擊剪刃.
4.5.6 調整好機器和剪刃後,應及時緊固個調整部位的螺栓和絲母,並保證兩剪切刃面與遞送線平行.

成 型 崗 位 工 藝 規 程
1、 主題內容與適用范圍:
本規程規定了成型崗位的工作職責、工藝參數、操作規程等內容。
本規程適用於成型崗位操作人員。
2、 崗位職責:
2.1 本崗位負責遞送機、輸入導板、三輥成型機、支撐輥、V形定心架輸出輥道，液壓站等設備的使用、調整和維修保養。
2．2經常檢查崗位所屬設備運轉情況，不得帶病作業，發現問題應及時通知有關人員進行處理。
2．3負責換規格時，對輸入導板、成型機、大橋、支撐輥、V形定心架調整。
2．4在換規格時，負責檢測鋼帶工作寬度、遞送線位置、遞送機液壓下油缸的壓力，後橋成型角度、成型輥輪角度、K值和潤滑情況，內支承輥架狀態，並調出合格的鋼管。
2．5在生產過程中，應經常測量和觀察鋼帶遞送位置、成型縫間隙、鋼管直徑的變化和鋼管「竹節」情況，及時調整成型 1＃、2＃和3＃成型輥輪的位置，確保成型穩定且連續平穩地生產。
2．6在生產中，測量各種數據，並做好記錄。工藝參數調整後，應寫清調整原因、調整數據和調整效果。
2．7在生產過程中，應經常檢查成型是否處於穩定狀態，與內、外焊工密切配合，確保生產質量合格的鋼管。
2．8正確使用、維護所屬設備，保證當班正常生產。
2．9保證崗位所屬設備和區域的衛生，做到文明生產。
2．10做好交接班記錄和手續，為下一班准備良好的工作條件。
3、 工藝以數：
本公司生產的鋼管直徑為ф219~ф820mm，壁厚5~10.3mm。管長6~12m，鋼帶寬度：剪邊前：450~1250mm；剪邊後430~1240mm，產品質量符合GB/T9711.1-1997,SY/T5037-2000,SY/T5040-2000等標准.
3.1 工藝參數和成型參數計算詳見《ф219~ф820mm螺旋焊管機組成型參數計算》。
4、 操作規程：
4.1 換規格(即換道)成型規程:
4.1.1每次換規格,應按生產技術部下達的生產計劃和《螺旋縫弧焊接鋼管生產工藝指導書》確定的工藝參數和生產任務書進行調型。
4．2根據《生產工藝指導書》確定的成型角度，調節成型1＃、2＃和3＃成型輥列和內支承輥架定徑輥的角度。
4.2.1 3＃成型輥列的成型角應按a3調整,通過觀察成型後的鋼管表面的成型輥輪的壓痕、跳動和磨損情況來判斷成型輥輪角度的正確與否。
4.2.2 1＃成型輥列的傾斜角為Y1為經驗值(也可用公式計算出)一般情況下,Y1角應使成型輥列的輥子與鋼帶接觸點的連線成90度.如果左側立輥磨損大,則說明角太小,如果3＃成型輥列的右側輥子磨損大,說明Y1角太大,若左側輥子磨損大,就說明Y1角小了.
4.2.3 3＃成型輥列的擺角Y3,按Y3=Sin:136+K/180+D計算,實際調整時應比算的角度稍大一些,但不得超過0.25度.
4.2.4 1＃和3＃成型輥列底之間距K值,參照《生產工藝指導書》調整准確。
4.2.5 1＃和3＃成型輥列的高度應根據鋼帶的進料位置,通過絲桿進行調整,應使其與鋼管中心線平行: 1＃成型輥列左側第一個成型輥輪中心應對准鋼帶左側邊緣,而3＃成型輥列左側第一個成型輥輪應與焊縫位置錯開.
4.3 根據成型的鋼管內徑選擇內支承輥架,並將其固定在輥子梁前端,然後用測圓器按所要求的半徑調整定徑輥內支承輥架的外徑.』
4.4 根據鋼帶工作寬度和厚度調整輸入導板位置,兩側導板盡量靠近鋼帶邊緣,並與鋼帶邊緣保持平行.上、下導板輥應對齊，其間隙應比鋼帶厚度大一些，以能通過對頭焊縫為宜，然後用螺栓固定。
4.5 根據鋼帶工作寬度調整成型機前的旋轉立輥,直至鋼帶能自由通過為宜,即比一個螺距稍大一點.
4.6 將鋼帶遞送入成型機之後,用標尺校核尺寸「a」（見《內、外自動焊接工藝規程》圖1）即是否正確，若有微小誤差，可調整旋轉立輥加以核准，然後用絲杠將左右旋轉立輥以一定的壓緊力靠緊鋼帶兩側邊緣。
4.7 移動2＃成型輥列,即輥子梁,使由內焊咀伸出的焊絲中心對准鋼帶左側邊緣.
4.8 將輥子梁壓在鋼帶上,用液壓缸與液壓千斤頂,將其調平,並用水準儀校準.
4.9 將液壓缸壓緊輥子梁,此時即可開始成型,鋼帶緩慢地送入成型機,當鋼帶頭部通過2＃成型輥列,沿放在3＃成型輥列上的彎曲直至成型好的弧段,停機取掉杠撬或導向板,再送進一段鋼帶.
4.10 成型之前,應按所成型的鋼管外徑製作一塊弧形樣板,用於在初次成型過程中靠在成型鋼管的外表面上檢驗管徑.
4.11 用弧形樣板靠在弧形段上,檢查是否成型到所要求的直徑,如不符合要求應繼續調整輥子梁的壓力,但每次調整後應將輥子梁重新調平.開始成型的管徑的管段內徑完全接觸到內支承架上的定徑輥為止.輥子梁的壓力值視原材料厚度和材質而定,一般調整為28.000-40.000Kpa.
4.12 成型一段鋼管採用周長法測量其管徑周長,如符合地求後,,即時用電焊在接合縫部位一邊送料,一邊點焊,要求兩個焊點之間距控制在150mm左右,直至鋼管到達鋼管支撐輥為止.
4.13 成型縫應滿足焊接要求,其錯邊應符合標准規定,間隙不大於0.5mm,避免擠厚等現象.
4.14 待成型縫合平時,由焊工將內焊頭對准咬合點實施內焊自動焊,當鋼管轉過半個螺距或一個半螺距到外焊頭時，調好外焊頭所有工藝參數，實施外焊自動焊。
4.15 切去成型廢管頭,成型合格的鋼管每到一對支撐輥或V型定心支架角度、高度。如支撐輥和V形定心支架的輥與焊縫接觸，應調整支撐輥和V型定心支架的位置使其避開焊縫，而且鋼管呈水平前進，支撐輥中心線與鋼管中心線相一致。
4.16 成型縫有松緊變化,出現錯邊、漏弧等現象時，應及時使用後橋調整液壓缸進行微調整。一般採用點動操作，防止後橋擺動太猛、太快。
4.17 經常觀察成型輥輪的轉動和潤滑情況,定徑輥轉動情況,防止出現鋼管內外表面劃傷或輥子損壞現象.
4.18 調型之後,投入生產時,檢查鋼管螺旋接縫是否拱起(通常稱為「竹節效應」)如有「竹節效應」,用預彎邊裝置對鋼帶邊緣進行預彎邊.根據成型的螺旋焊管所要求的鋼帶寬度、厚度和工藝所要求的預彎曲率,進行調節.

內、外自動焊接崗位工藝規程
1、主題內容與使用范圍：
本規程規定了內、外自動焊接崗位的工作職責、工藝參數、操作規程等內容。
本規程適用內、外自動焊接崗位工作人員。
2、 崗位職責
2.1 本崗位負責內、外焊頭控制箱、 內外自動埋弧焊機和焊劑回收 裝置的使用、調整和維護。
2.2 經常檢查崗位所屬設備運轉情況，不得帶病作業，發現問題應及時通知有關人員進行處理。
2.3 換規格時負責更換內、外焊導電夾，導電嘴，焊絲等。清洗、檢查內、外焊頭、更換已損零部件。
2.4 正常生產中，應隨時檢查焊頭對准成型縫情況，及時了解酸腐試樣的結果，調節焊接工藝參數，防止焊偏，燒穿，焊道不規等焊接缺陷，確保焊接質量。
2.5 按工藝要求正確地選用焊劑、焊絲。保證焊劑流暢充足，焊絲送絲均勻，避免發生空斗明弧，斷弧現象。
2.6 做好螺旋焊管制管生產檢查記錄，為下一班創造有力的工作條件。
2.7 保證設備和生產區域的衛生，及時清理焊劑和焊渣皮，按指定地點堆放，做到文明生產和安全生產。
3、工藝參數：
3.1 自動焊圖 見圖1 ф 外焊

○

b
3.2 自動焊工藝參數。見表1。
鋼帶厚度
mm 焊 頭 位 置 參 數 焊速
m/min 內 焊 外 焊
a
mm b
mm c
mm d
mm 電流
A 電壓
B 焊絲直徑
mm 電流
A 電壓
V 焊絲直徑
mm
6 30~40 30~40 30~40 30~40 0.8~1.6 400~750 28~37 4 500~900 30~40 4
7 30~40 30~40 30~40 30~40 0.8~1.6 400~750 28~37 4 500~900 30~40 4
8 30~40 30~40 30~40 30~40 0.8~1.6 400~750 28~37 4 750~950 30~40 4
9 30~40 30~40 30~40 30~40 0.8~1.6 400~750 28~37 4 750~950 30~40 4
10 30~40 30~40 30~40 30~40 0.8~1.6 400~750 28~37 4 550~950 30~40 4
12 30~40 30~40 30~40 30~40 0.8~1.6 400~750 28~37 4 750~1000 30~40 4或5
3.3 焊接材料：
3.3.1 常用焊絲為H08A、H08MnA1、H08MnA2、H10MnSi、H08MnMoA。規格有ф3mm和ф4mm，其化學成分見表2。
焊絲
牌號 化 學 成 份 ％
C Si Mn S P Ni Cr Mo Ti
H08A ≤1.10 ≤0.03 0.30～0.55 ≤0.030 ≤0.030
H08MnA ≤1.10 ≤0.03 0.80～1.10 ≤0.030 ≤0.030
H08MnMoA ≤1.10 ≤0.25 1.20～1.60 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.30 ≤0.20 0.30～0.50 ≤0.15
H10Mn2 ≤1.12 ≤0.07 1.50～1.90 ≤0.040 ≤0.040 ≤0.30 ≤0.20
H10MnSi ≤1.14 0.60～0.90 0.80～1.10 ≤0.030 ≤0.040 ≤0.30 ≤0.20
3.3.2 常用焊劑為SJ101、SJ301等牌號、其化學成份見表3：
焊劑牌號 化 學 成 份 %
SiO+TiO CaO+MgO AlO+MnO CaF S P
燒結型 SJ101 15~25 25~35 20~30 15~25 ≤0.06 ≤0.08
SJ301 25~35 20~30 25~40 5~15 ≤0.06 ≤0.08
4、操作規程：
4.1 根據生產鋼管的規格、材質，按「生產工藝指導書」的要求正常選用焊絲、焊劑，所有的焊接材料必須符合標准要求，經檢驗部門檢驗合格後才能使用。
4.2 所用焊絲表面應清潔、無氧化皮、油污、毛刺等。焊絲不得有硬彎；接頭必須牢固平滑。
4.3 所用焊劑必須烘乾，其濕度不得超過0.1％，焊劑中不得由泥土，油污、氧化鐵皮和其他雜物。
4.4 根據焊接要求，應選擇適當的焊頭位置，以保證焊縫外形均勻規整、美觀光滑、與母材過渡平緩。內、外焊均採用下坡焊位置焊接，焊頭左右跟蹤導軌移動方向應與鋼管軸向平行。
4.5 在生產過程應與成型工密切配合，注意成型縫變化情況，及時調整焊接規范，防止燒穿和未熔合。
4.6 內焊是整個鋼管焊接的關鍵，至少保證3/4t，保證內、外焊縫熔合重疊量大於1mm。內焊操作工應集中注意力觀察焊縫「紅線」，及時調整焊頭，保證焊正。
4.7 外焊操作工應經常校對指示燈與焊絲重合，並對准焊縫，其偏差不得大於1mm,如有偏差及時調整，發現偏差較大應停車調整，光點與焊點的距離應保持在90～120mm之間。指示燈的燈光應清晰照亮成一條直線。
4.8 更換焊絲和導電嘴要相互配合，動作準確迅速。應注意送絲輪松緊的調整，內焊頭應注意絕緣，以防短路。
4.9 在焊速穩定、正常的情況下，不得隨便更改焊接規范和焊接速度，以免造成燒穿和未焊透。
4.10 在生產過程中，應隨時注意觀察成型縫變化情況、電弧燃燒情況、焊縫外觀質量和試樣檢查結果，根據情況及時合理地調整焊接規范和焊頭位置，以保證焊接質量。
4.11 每班要配合檢查員按規定取拉伸、冷彎和一定數量的酸洗試樣，經常檢查管頭和焊縫，發現問題及時處理。

⑹ 螺旋管的生產工藝

螺旋鋼管是以帶鋼卷板為原材料，經常溫擠壓成型，以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管.
(1)原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。
(2)帶鋼頭尾對接，採用單絲或雙絲埋弧焊接，在捲成鋼管後採用自動埋弧焊補焊。
(3)成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。
(4)採用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。
(5)採用外控或內控輥式成型。
(6)採用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。
(7)內焊和外焊均採用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接質量。
(8)焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警並噴塗標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。
(9)採用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。
(10)切成單根鋼管後，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格後，才能正式投入生產。
(11)焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。
(12)帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。
(13)每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力採用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動列印記錄。
(14)管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到准確控制。

⑺ 螺旋鋼管生產廠家有哪些

螺旋鋼管是一種比較常見的地下管道，這種地下管道一般呈現出來的形狀是螺旋形狀的，在我們的生活領域中非常常見。螺旋鋼管主要是安裝在地下的，是有非常好的運輸液體的作用，螺旋鋼管也是比較耐用的一種鋼管，這種鋼管是比較堅固的，不容易損壞。螺旋鋼管也是一種復合金屬鋼管，這種鋼管的抗氧化性比較強，而且抗腐蝕性可以長期地埋在地下。下面我們來看一下螺旋鋼管的廠家推薦。

螺旋鋼管生產廠家

滄州市螺旋鋼管集團有限公司

位於滄州市新華區解放東路92號，是2000年由滄州市螺旋鋼管廠(成立於1994年)改制而成立的股份制公司，大型二檔企業、河北省重點冶金企業。公司佔地35萬平方米，總資產6.8億元，現有職工680人，其中有各類職稱的佔10%，年產螺旋鋼管40萬噸，產值18億元。

滄螺集團包括滄州市螺旋鋼管有限責任公司、滄州市雙龍鋼管有限責任公司、滄州市泰瑞豐達國際貿易有限公司、滄州市歐凱管道防腐保溫工程有限責任公司及內蒙古正源鋼管製造有限責任公司。

公司現有十三條螺旋鋼管生產線，能生產Φ219-Φ3500mm雙面埋弧焊鋼管，壁厚為6-28mm，注冊商標「五洲」牌，產品符號SY/T5037-2000標准、GB/T9711-2011標准和美國石油學會APISpec5L標准，材質為Q235AB、16Mn和X42-X80級鋼板，被廣泛應用於天然氣、石油、化工、電力、熱力、水源等長距離輸送管道。

河北浩博鋼管有限公司(河北德鑫鋼管有限公司)

坐落在中國管道生產基地滄州市經濟技術開發區渤海路39號，左臨連接河北、山東兩省的滄樂公路，交通便利。豐富的地域資源，優越的區位條件，使我廠迅速發展成為集管道研製、開發、生產於一體的國內大型專業管道製造製造企業。

公司生產「德鑫」牌雙面埋弧焊螺旋鋼管，年產Ф219-1820×6-16mm鋼管10萬噸，產品執行GB/T9711.1-1997、GB/T9711.2-1997、GB/T5037-2000標准，產品廣泛用於中低壓流體輸送管道和結構建設用，公司生產線採用美國林肯自動埋弧焊機，配有X光探傷工業電視，在線超聲波探測，靜水壓試驗機，萬能材料試驗機，碳硫分析儀，夏比沖擊試驗機等質檢儀器，可根據用戶要求，生產非型號和各種鋼管。

滄州廣匯管業有限公司

創建於1995年，後經參股改制而成，是擁有自營進出口權的企業，公司下轄滄州元發管道設備有限公司、滄州九派管道設備有限公司全資公司,具有專業生產螺旋鋼管、直縫鋼管、防腐鋼管、保溫鋼管。公司北依京津、東臨黃驊港，交通十分便利。公司總佔地面積305000平方米，擁有員工370人，其中工程師11名，管理人員28人，各類專業技術人員68人。

公司近年現有3條具有國際先進水平3PE(三層聚乙烯塗覆)鋼管防腐生產線，專業生產2PE/3PE防腐鋼管、2PP/3PP防腐鋼管、FBE/2FBE防腐鋼管、環氧煤瀝青防腐鋼管、ipn8710防腐鋼管、HT515防腐鋼管、tpep防腐鋼管、SEBF防腐鋼管、外3pe內ep防腐鋼管、環氧樹脂防腐鋼管、水泥砂漿襯里鋼管、環氧陶瓷防腐鋼管、聚脲防腐鋼管、聚醯胺防腐鋼管、環氧雲鐵防腐鋼管、環氧紅丹防腐鋼管、環氧鐵紅防腐鋼管、環氧無溶劑防腐鋼管、耐高溫防腐鋼管、重防腐鋼管、管件防腐等。

以上就是螺旋鋼管的廠家推薦介紹。螺旋鋼管屬於五金材料的一種，這種鋼管既可以在五金店購買，也可以直接去找廠家定製。一些比較大型的液體運輸行業，會選擇一些比較大型的螺旋鋼管，在一些大型工程施工的時候是需要專門去找廠家定製螺旋鋼管的。螺旋鋼管是一種色澤比較不錯的鋼管，這種鋼管是可以使用幾十年之久的，所以現在很多大型的液體運輸工程都會選擇螺旋鋼管。我們在選擇螺旋鋼管的時候，可以選擇一些型號規格符合自己需求的。

⑻ 螺旋焊管設備的分類有哪些

按照成型角調節方式來不同可分為：前擺自式、後擺式；
按照成型機進料方式可不同可分為：上卷式、下卷式；（現在下卷式較為常用，上卷式只用在比較特殊的場合）
按照成型機的成型方式不同可分為：下卷滾床式成型機、滑動摩擦全套筒成型機、套輥聯合成型機、滾動摩擦全輥套成型機及美國PRD公司發明的生產中連續調節管徑的PRD成型機。（現在國內通用的是滾動摩擦全輥套成型機）

更多關於焊管設備的問題請光臨我的空間。

⑼ 螺旋鋼管生產工藝有哪些

螺旋鋼管將帶鋼送入焊管機組，經多道軋輥滾壓，帶鋼逐漸捲起，形成有開口間隙專的圓形管坯，調整擠壓屬輥的壓下量，使焊縫間隙控制在1~3mm，並使焊口兩端齊平。
主要工藝特點：
a. 成型過程中，鋼板變形均勻，殘余應力小，表面不產生劃傷。加工的螺旋鋼管在直徑和壁厚的尺寸規格範圍上有更大的靈活性，尤其在生產高鋼級厚壁管，特別是中小口徑厚壁管方面具有其他工藝無法比擬的優勢， 可滿足用戶在螺旋鋼管規格方面更多的要求。
b. 採用先進的雙面埋弧焊的工藝，可在最佳位置實現焊接，不易出現錯邊、焊偏和未焊透等缺陷，容易控制焊接質量。
c. 對鋼管進行100%的質量檢查，使鋼管生產的全過程均在有效的檢測、監控之下，有效地保證了產品質量。
d. 整條生產線的全部設備具備與計算機數據採集系統聯網的功能，實現數據即時傳輸，由中央控制室對生產過程中的技術參數。