深圳市一方精密機械

⑴ 神奇四俠維克托是機械先驅的原型嗎

應該是
毀滅博士（Doctor Doom）背景

是漫威漫畫公司旗下的超級反派，原名維克托·馮·杜姆（Victor von Doom），初次登場於《神奇四俠》第5期（1962年7月）。維克托·馮·杜姆出生於東歐小國拉托維尼亞（Latveria），自身沒有任何超能力，後通過學習和機緣，掌握了大量的魔法知識，其魔法水平可與奇異博士抗衡，由於在實驗中毀容，而戴上了一個金屬面具，並開發出了不亞於鋼鐵俠的裝甲，以及各種高科技裝備，憑借魔法與高科技兩項本領
，維克托稱霸一方後，奪取了拉托維尼亞的最高權力，進而一步步把它提升為世界強國，同時試圖征服外部世界，多次與超級英雄們交手，是神奇四俠的頭號死敵。

維克多背景

在年輕時，維克托就發現了他對科學與發明的激情，特別是機械自動化這一領域。他參加了祖安享有盛名的科技魔法大學，
並帶領了一支隊伍，研發出了布里茲這一科學史上的突破，並期待著這項發明能夠讓他登上職業生涯的巔峰。不幸的是，他的傲人成果被斯坦里克教授給篡奪了。斯
坦里克還竊取了研發布里茲知覺系統的聲譽，並且後來還用維克托的研究成果來復活厄加特。
於是維克托上訴，要求公正，卻被置之不理，他也因此陷入深深的消沉之中。他離開了學院，並將自己關在他的私人實驗室里，切斷了與其他人的所有聯系。在那
兒，他秘密地構思了一個項目，一個成果不會被其他人給奪走的項目。他渴望著革新他的領域，渴望著消滅那些在他內心潰爛不已的人類嫉妒情感，於是設計了一些
零件，替換並強化了他的肉身。

當維克托重新露面時，幾乎看不出原本人類身體的任何痕跡了。他不僅替換掉了他的大部分骨骼，而且隨之改變的還有他的
個性。他之前對於更好的社會地位的希望，已經被一種他稱之為「光榮的進化」的執念所代替。他視自己為瓦洛蘭的未來——一個人類願意拋棄自己肉身，並贊成植
入優越的海克斯科技器官的未來——的守護神和開拓者。盡管維克托的初衷飽受質疑，科學家們還是對他機械身體的精密程度深感挫折。在用科技魔法裝置集成了他
的意念之後，他就能劇烈地加快他的研究進程了。他的轉變雖然已經剝奪了被他視為缺點的人類情感，但是他對教授的恨意卻久久揮散不去。為了用他的發明與瓦洛
蘭所能提供的最為強大的敵人們戰個痛快，並糾正依然殘留的弱點和無能，維克托加入了英雄聯盟。
兩個人都是改造自身，對科技與魔法都有涉獵，且都有成就

⑵ 升降機的問題保養

常見問題
升降機在出廠前均已檢驗調試，各項技術指標達到設計要求，使用時只需接通電源，液壓、電氣系統不需調整。升降機在使用中要注意， 必須放置在堅實平整的地面上，以防工作時傾翻。按下「上升」或「下降」按鈕，使工作台升降。如果工作台不動，應立即停機進行檢查。發現電動升降機工作壓力過高或聲音異常時，應立即關機檢查，以免機械遭受嚴重破壞；每月定期檢查軸銷工作狀態，如發現軸銷、螺絲松脫，一定要鎖緊，以防軸銷脫落造成事故。液壓油應保持清潔，每6個月更換一次； 維修保養和清掃升降機時，務必要撐起安全撐桿。 ⒈每月保養
升降台保養時人員進入升降台內部工作，必須吊住升降機防止升降台突然下降而造成人員傷亡。
A． 檢查滾輪、中間軸及軸承；油缸銷軸及軸承；臂架鉸軸及軸承等潤滑度和磨損情況；
B． 上述各部件加註潤滑油。延長軸承使用壽命。
C． 檢查液壓油質和油位。升降台升至最高時液壓油麵應高出油箱底40-50毫米。液壓油油色變暗，油質發粘，或油中有砂礫等異物時，應及時更換液壓油。升降台的液壓系統應用32#液壓油。
⒉年終保養
A． 檢查液壓和管道連接部位。管道有破損應馬上更換；連接部位有松動時擰緊管接頭。
B． 卸下並拆開下降閥，用壓縮空氣將閥芯吹凈後從新裝上。
C． 把油箱中的液壓油全部放盡打開油箱，取出吸油過濾器，洗凈後放回油箱，按原位安裝。油箱中從新注滿新油。
升降機升不起或上升力弱
⒈溢流閥壓力調節不符合要求 調整壓力到要求值
⒉油缸內泄 檢查或更換油缸組件
⒊換向閥卡緊或內泄 檢查或更換閥組件
⒋油麵過低、進油濾油器堵塞 加足油，清洗濾油器
⒌供油泵有毛病 檢查或更換泵
鬆土器升降不起或上升力弱
⒈溢流閥壓力調節不符合要求 調整壓力到要求值
⒉油缸內泄 見上項2.3.4.5的排除方法
⒊換向閥卡緊或內泄
⒋油麵過低、進油濾油器堵塞
⒌供油泵有毛病
⒍單向閥泄漏 檢查單向閥芯與閥座磨損壞情況，單向閥彈簧是否疲勞、變形等
操作桿沉重
⒈操作桿機構有毛病 檢查、調整、更換不合格零件；清洗閥件；檢查液壓油清潔度
⒉控制閥閥芯卡緊（製造、安裝問題、污物問題）
液力變矩器及補償系統有毛病，如液力變矩器無力，動力換檔失靈，油溫過高等
⒈液力變矩器無力
⑴液力油量不足
⑵調壓不當
⑶背壓不足 檢查變矩器油質量（是否誤用液壓傳動用油），用量，檢查變矩調壓閥、背壓閥及其調定壓力值
⒉動力換檔失靈
⑴.快回閥、減壓閥、動力變速閥、換向閥出現卡死、內泄漏
⑵.油污染嚴重 檢查閥卡死原因並作相應排除，過濾或更換液力油 對機械化施工企業來說，工程機械技術狀況的良好與否是企業能否正常生產的直接因素。就液壓傳動的工程機械而言，液壓系統的正常運行是其良好技術狀況的一個主要標志。合格的液壓油是液壓系統可靠運行的保障，正確的維護是液壓系統可靠運行的根本。為此，本人根據工作實踐，就一般作業環境中工程機械液壓系統的維護作一粗略的探討。
選擇液壓油
液壓油在液壓系統中起著傳遞壓力、潤滑、冷卻、密封的作用，液壓油選擇不恰當是液壓系統早期故障和耐久性下降的主要原因。應按隨機《使用說明書》中規定的牌號選擇液壓油，特殊情況需要使用代用油時，應力求其性能與原牌號性能相同。不同牌號的液壓油不能混合使用，以防液壓油產生化學反應、性能發生變化。深褐色、乳白色、有異味的液壓油是變質油，不能使用。
防止雜質混入
清潔的液壓油是液壓系統的生命。液壓系統中有許多精密偶件，有的有阻尼小孔、有的有縫隙等。若固體雜質入侵將造成精密偶件拉傷、發卡、油道堵塞等，危及液壓系統的安全運行。一般固體雜質入侵液壓系統的途徑有：液壓油不潔；加油工具不潔；加油和維修、保養不慎；液壓元件脫屑等。可以從以下幾個方面防止固體雜質入侵系統：
⒉1加油時
液壓油必須過濾加註，加油工具應可靠清潔。不能為了提高加油速度而去掉油箱加油口處的過濾器。加油人員應使用干凈的手套和工作服，以防固體雜質和纖維雜質掉入油中。
⒉2保養時
拆卸液壓油箱加油蓋、濾清器蓋、檢測孔、液壓油管等部位，造成系統油道暴露時要避開揚塵，拆卸部位要先徹底清潔後才能打開。如拆卸液壓油箱加油蓋時，先除去油箱蓋四周的泥土，擰松油箱蓋後，清除殘留在接合部位的雜物（不能用水沖洗以免水滲入油箱），確認清潔後才能打開油箱蓋。如需使用擦拭材料和鐵錘時，應選擇不掉纖維雜質的擦拭材料和擊打面附著橡膠的專用鐵錘。液壓元件、液壓膠管要認真清洗，用高壓風吹乾後組裝。選用包裝完好的正品濾芯。換油時同時清洗濾清器，安裝濾芯前應用擦拭材料認真清潔濾清器殼內底部污物。 清洗油必須使用與系統所用牌號相同的液壓油，油溫在45～80℃之間，用大流量盡可能將系統中雜質帶走。液壓系統要反復清洗三次以上，每次清洗完後，趁油熱時將其全部放出系統。清洗完畢再清洗濾清器、更換新濾芯後加註新油。
防止入侵
⒊1防止空氣入侵液壓系統
在常壓常溫下液壓油中含有容積比為6～8%的空氣，當壓力降低時空氣會從油中游離出來，氣泡破裂使液壓元件「氣蝕」，產生雜訊。大量的空氣進入油中將使「氣蝕」現象加劇，液壓油壓縮性增大，工作不穩定，降低工作效率，執行元件出現工作「爬行」等不良後果。另外，空氣還會使液壓油氧化，加速油的變質。防止空氣入侵應注意以下幾點：
1、維修和換油後要按隨機《使用說明書》規定排除系統中的空氣，才能正常作業。
2、液壓油泵的吸油管口不得露出油麵，吸油管路必須密封良好。
3、油泵驅動軸的密封應良好，要注意更換該處油封時應使用「雙唇」正品油封，不能用「單唇」油封代替，因為「單唇」油封只能單向封油，不具備封氣的功能。本單位曾有一台柳工ZL50裝載機大修後，液壓油泵出現連續「氣蝕」雜訊、油箱油位自動升高等故障，經查詢液壓油泵修理過程，發現即為液壓油泵驅動軸的油封誤用「單唇」油封所致。
⒊2防止水入侵液壓系統
油中含有過量水分，會使液壓元件銹蝕、油液乳化變質、潤滑油膜強度降低，加速機械磨損.除了維修保養時要防止水分入侵外，還要注意儲油桶不用時，要擰緊蓋子，最好倒置放置；含水量大的油要經多次過濾，每過濾一次要更換一次烘乾的濾紙，在沒有專用儀器檢測時，可將油滴到燒熱的鐵板上，沒有蒸氣冒出並立即燃燒方能加註。 ⒋1機械作業要柔和平順
機械作業應避免粗暴，否則必然產生沖擊負荷，使機械故障頻發，大大縮短使用壽命。作業時產生的沖擊負荷，一方面使機械結構件早期磨損、斷裂、破碎，一方面使液壓系統中產生沖擊壓力，沖擊壓力又會使液壓元件損壞、油封和高壓油管接頭與膠管的壓合處過早失效漏油或爆管、溢流閥頻繁動作油溫上升。
⒋2 升降機所載貨物要均勻
升降機在作業時，一定要注意貨物的放置方法。有的升降機所載貨物重量在額定載重范圍內，但是貨物放置時偏向一方或一角放置；這樣升降機和超負荷載重式一樣的，特別是鋁合金式升降機；在放置貨物時一定要均勻或盡可能的放置中心位置。

⑶ 世界上的第一個電話機是誰發明的

電話機是美國人貝爾於1876年發明的。另外一部分人則認為伊萊沙·格雷是電話的發明者。

1、亞歷山大·格拉漢姆·貝爾

亞歷山大·格拉漢姆·貝爾（英語：Alexander Graham Bell，1847年3月3日－1922年8月2日），加拿大發明家和企業家。他獲得了世界上第一台可用的電話機的專利權，創建了貝爾電話公司（AT&T公司的前身）。2004年，在加拿大廣播公司舉辦的「最偉大的加拿大人」評選中，貝爾獲選為「十大傑出加拿大人」。

2、伊萊沙·格雷

伊萊沙·格雷（1835年8月2日—1901年6月21日），著名發明家，液體電話的發明者。19世紀70年代，因與貝爾爭奪電話發明專利，這場持續了十多年的訴訟案雖然最後以格雷的失敗告終，然而他也無疑成為涉及電話發明專利的著名發明家，名聲大噪。在這場轟轟烈烈的爭奪戰和訴訟案中，貝爾先機獲利並享名，而格雷成為了其中的「失寵者」。

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專利爭奪

1876年2月，貝爾呈交電話專利申請，該申請於3月3日批准。 而同一天申請專利的格雷晚了兩個小時。由於貝爾1876年3月10日所使用的這部電話機的送話器，在原理上與另一位電話發明家格雷的發明雷同，因而格雷便向法院提出起訴。訴訟案一直持續了十多年。

最後，法院根據貝爾的磁石電話與格雷的液體電話有所不同，而且比格雷早幾個小時提交了專利申請等這些因素，作出了現在大家已經知道結果的判決，電話發明權案至此畫上句號。

⑷ 注塑機出料口總是塞住怎樣調

一、注塑機出料口老是塞住原因：
1，料嘴彎曲或損壞，跟換料嘴或料嘴拋光。
2，射嘴溫度低，升高射嘴溫度。最好設置成開環。
3，背壓過低，適當調高背壓。

二、解決方法，料嘴頂住進料口，做注射動作擠出來，注意安全，不行的話，就用以下方法：
1、用細長銅棒頂住堵料敲出。
2、用細鋼絲加熱後插入堵料中，冷後，再夾鋼絲，把堵料帶出來。
3、不好弄的話就把模具拆下來。試以上兩方法，不行的話，把澆道部件拆下來加熱清潔。

⑸ 注塑機出料口老是塞住怎麼調

產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。⑴注塑問題：<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；<2>噴嘴溫度低，提高它；<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；<4>提高注射速度；<5>提高注射壓力；<6>增加註射時間；<7>增加全壓時間；<8>模溫太低，提高它；<9>製件內應力大，減少內應力；<10>製件有拼縫線，設法減少或消除；<11>螺桿轉速太高因而降解物料。⑵模具問題：①製品設計太薄；②澆口太小；③分流道太小；④製品增加加強筋、圓內角。⑶物料問題：①物料污染；②物料未乾燥好；③物料中有揮發物；④物料中回料太多或回料次數太多；⑤物料強度低。⑷設備問題：①塑化容量太小；②料筒中有障礙物促使物料降解尺寸不準原因一：成型用膠料膠料的流動性過強，向上收縮率有差異原因二：注塑機及注塑條件1.射膠壓力太低2.保壓太低3.模溫不適當4.冷卻時間太短5.鎖模力不足夠原因三：產品及模具設計1.產品的尺寸公差太嚴格2.模具不夠剛硬3.入水形式和位置不當飛邊1：鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊2：塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。3：料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊4：4.射壓過高保壓壓力太大解決方法1.確認鎖模力是否足夠。2.確認計量位置是否正確。3.降低樹脂溫度和模具溫度。4.檢查射出壓力是否適當。5.調整射速。6.變更保壓壓力或轉換位置。 以上問題都解決了，還有飛邊（1）鉗工研配沒到位（2）鉗工研合沒法到位，因為此分型面處加工時缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），須燒焊鉗工最喜歡ABS等塑料的活PP則反之會膠線會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.成型機 原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成 阻力大(壓力損失)模具 模具溫度低模具內排氣不良GATE 位置不良GATE 流道過小從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)模具溫度不平衡 原料 原料流動性不良原料固化速度快原料烘乾不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯系的得，我們所能做的只是：將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達到的范圍，能否得到完美的產品就看天意了！哈哈。鄙人一點粗見。我個人認為除了芯子造成的會膠線外，產品的厚度不均是造成會膠線的主要原因，所以要解決這類會膠線最好通過修改模具來解決。 處理交融線主要還在模具上，改進主澆口和流道的大小，試用澆口的進料方式和位置，考慮模具的排氣位置，應該可以解決這種現象。一般密而多的芯子產生的膠線比較難處理，產品設計人員應該考慮產品的表明處理，比如產品表明的沙底或花紋、皮紋可以有效的掩蓋膠線。翹曲射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。成型機 原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速- 度慢， 冷卻時間短模具 模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良原料 原料的流動性不夠 還有塑料件設計問題----主要是壁厚均勻度除了壁厚均勻度之外.冷卻系統也不可忽視熔接痕產品接痕通常是由於在拼縫處溫度低、壓力小造成。⑴溫度問題：①料筒溫度太低；②噴嘴溫度太低；③模溫太低；④ 拼縫處模溫太低；⑤ 塑料熔體溫度不均。⑵注塑問題：① 注射壓力太低：② 注射速度太慢。 (3)模具問題：<1>拼縫處排氣不良；<2>部件排氣不良；<3>分流道太小； <4>澆口太小；<5>三流道進口直徑太小；<6>噴嘴孔太小；<7>澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；<9>型芯偏移，造成單邊薄；<10>模子偏移，造成單邊薄<11>製件在拼縫處太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中斷。(4)設備問題：①塑化容量太小；②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。⑹物料問題：①物料污染；②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性粘模模具：1 頂出機構不夠完善 2 拋光不夠（脫模方向太粗糙）3 檢查模具是否有倒勾和毛刺。4 檢查脫模機構動作先後順序。成形：1 注射壓力太大致使撐模。2 保壓太大致使撐模。3 料溫太高致使塑料變脆。4 模溫太低。5 射料不足。 粘模有時和設計也有很大關系，理論上要求，產品要落在動模上，但是有時會落在定模，上述的說法很對，但是如果設計時，動模的粘力沒有定模大時，肯定會粘模。這也是設計時最要注意的地方。 對拋光不良，我有些體會。曾設計風輪，高約160，10多個風葉，風葉寬2，每個風葉下兩個2MM頂桿，拔模斜度0.125度，頂出時，頂桿全都彎了而塑件紋絲不動，可見抱緊力多大。當時大家議論紛紛，有領導認為模具結構不合理須重新設計等等。我請教了我認為很有經驗一位注塑工藝師告我道：拋光不好。我堅持了這一看法認為先再次拋光看結果再說。拋了約有三天（窄縫極難拋還要求對接處合牙）一試模順利頂出。後來，類似的模具又交給我設計，注意了拋光，第一次試模就OK。也可能是脫模斜度不夠包括模具冷卻水道的均衡性都是非常重要的注塑不滿注塑不滿的主要原因是計量不夠及熔體因冷卻或流動性（熔融指數低）的原因。解決主要是從以下方面著手：材料提高材料的流動性，根據流動比選擇適當的熔融指數材料模具1.澆口加大及拋光流道，減小進膠阻力。2.增加排氣。3.冷卻水道設計預防有過冷部份產品1.預防有過薄的結構工藝1.盡可能提高注塑溫度及模具溫度，增加材料的流動性2.盡可能提高注塑速度和壓力，縮短產品填充時間3.稍增加保壓時間和壓力，以利二次補料4.稍增加背壓（作用不太）注塑機檢查是否堵塞。內應力 注射模塑製品的內應力是由於成型加工不當、溫度變化、溶劑作用等原因所產生的應力。其本質就是高彈變形被凍結在製品內而形成的。 內應力會影響模塑製品的性能，還會使製品在垂直於流動方向的力學強度降低，造成塑品開裂。 內應力有取向應力、體積溫度應力、與製品脫模時的變形應力。內應力的分散與消除：塑料材料：材料中的雜質易造成內應力，多組份塑料各組應分散均勻，排氣好，造粒時顆粒就塑化均勻，製品內應力就小。製件設計：應該力求表面積與體積之比盡量小，比值小的厚製件冷卻緩慢，內應力較小，比值大的易產生內應力。模具設計：澆口小保壓時間短，製品內應力小，反之就較大。工藝條件：工作溫度影響很大。注射模冷卻系統的設計及分析在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，並且對生產效率起到決定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80％，然而，由於各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不盡相同。因此，對模具冷卻系統的設計及優化分析在一定程度上也決定了塑件的質量和生產成本。1 模具濕度對塑件的影響影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速，冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料，熔體溫度，塑件要求的頂出溫度和模具溫度、塑件和模具間的熱循環交互作用等。(1) 低的模具溫度可降低塑件的成型收縮率。(2) 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快可以減小塑件的翹曲變形。(3) 對於結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩定，避免後結晶現象，但是將導致成型周期延長和塑件發脆的缺陷。(4) 隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑料的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的。但對於高粘度的無定型聚合物，由於其耐力開裂性與塑件的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模速度，減少補料時間有利的。(5) 提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。2 模具溫度的確定注射成型工藝過程中，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件質量。而模具溫度的高低取決於塑料結晶性、塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力和模塑周期等。對於無定型聚合物，其熔體在注入模腔後隨著溫度的降低而固化，但並不發生相的轉變，模溫主要影響熔體的粘度，即充模速率。因此，對於熔融粘度較低和中等的無定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纖維素等，採用較低的模具溫度可以縮短冷卻時間。對於熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚碸等，則必須採取較高的模具溫度以避免產生冷流痕、注不滿等缺陷，同時由於其軟化溫度較高，提高模具溫度可以調整塑件的冷卻速率，使之均勻一致，以防止塑件因溫度差過大而產生凹痕、內應力和裂紋等問題。結晶性聚合物在注入模腔後，當溫度降低到熔點以下即開始結晶，結晶的速率受冷卻速率並最終由模具溫度控制。高的模具溫度將導致大的結晶速率，有利於分子的松馳過程，因此尺寸穩定但是塑件發脆，適用於結晶速率很小的塑料如聚對苯二甲酸乙二酯。低的模具溫度將導致塑件中的分子結晶度的降低，對於玻璃化溫度低於室溫的塑料如聚烯烴類將出現後結晶現象，從而引起尺寸和力學性能的變化。適宜的模具溫度區域，冷卻速率適中，分子的結晶和定向也都是適中的。3 注射模冷卻系統的設計及分析3.1注射模冷卻系統設計的原則設計冷卻系統需要考慮模具的結構、塑件的尺寸和壁厚、鑲塊的位置、熔接痕的產生位置等。(1) 塑件厚度均勻，冷卻通道至型腔表面的距離相等，亦即冷卻通道的排列與型腔的形狀相吻合，塑件壁厚處冷卻通道應靠近型腔，間距要小以加強冷卻。一般冷卻通道與型腔表面的距離大於10mm，為冷卻通道直徑的1～2倍。(2) 在模具結構允許的前提下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻迴路的數量盡量多，以保證冷卻均勻。(3) 為防止漏水，鑲塊與鑲塊的拼接處不應設置冷卻通道，並注意水道穿過型芯、型腔與模板接縫處時的密封以及水管與水嘴連接處的密封，同時水管接頭部位設置在不影響操作的方向，通常在注射機的北面。(4) 澆口處應加強冷卻。由於澆口附近溫度最高，通常可使冷卻水先流經澆口附近，再流向澆口遠端。(5)降低入水與出水的溫度差，避免模具表面冷卻不均勻。(6)冷卻通道要避免接近塑件熔接痕的生產位置，以免降低塑件的強度。(7)冷卻通道內不應有存水和產生迴流的部位，應避免過大的壓力降。冷卻通道直徑的選擇要易於加工清理，一般為φ6～φ12mm。3.2 注射模的冷卻分析由於實際塑件的形狀往往十分復雜，因此藉助於一些簡化公式或經驗公式來分析冷卻系統的可行性存在著很大的局限性。MPI/Cool應用邊界元的方法分析模具冷卻系統對模具和塑件溫度場的影響，優化冷卻系統的布局，以達到使塑件快速、均衡冷卻的目的，從而縮短注射成型的冷卻時間，提高生產效率。其流程圖如圖1所示。3.2.1 建模及准備階段輸入CAD模型網格劃分選擇材料設計澆注系統確定澆口位置選擇注射機確定注射工藝參數設定分析參數分析計算冷卻問題解決用三維CAD軟體Pro/E對塑件建模，通過IGES文件交換格式讀入MPI,並轉變成中性面模型，冷卻系統和澆注系統在MPI中用手工或澆注系統導向模板創建塑料齒輪的成型缺陷分析與對策1 前言 塑料齒輪由於它的質輕、價廉，傳動雜訊小，不需後加工，生產工序少，又因其強度和剛度接近於金屬材料，可以代替有色金屬和合金，因此，它在工業上的應用正在逐步擴大，現已廣泛應用於機械、儀表，電訊、家用電器、玩具產品和各種記時裝置中。由於成型塑料齒輪的模具有其特殊性，因而塑料齒輪形成了一種特殊類型的注射模。2 齒輪材料 齒輪材料纖綜合考慮使用性能、工藝性能和經濟性，選用聚甲醛(又稱POM)，該材料具有優異的綜合性能，強度、剛性高，抗沖擊，疲勞、蠕變性能較好，自潤滑性能優良，摩擦系數小且耐摩性好，吸水小，產品尺寸穩定，適用於製造各種齒輪、傳動零件或減摩零件等。3 注射工藝3.1 溫度 注射過程中的溫度主要足指熔膠溫度和模具溫度，因為兩者都對整個注射過程有重要影響。要同時有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有適當的熔膠溫度。模溫越高，填模速度越快。模溫控制塑料的充填速度、成品冷卻時間和成品的結晶度。實際生產中聚甲醛塑料合理的噴嘴溫度和料筒見表1。 模具溫度對齒輪成型周期及成品質量(如應力、系數率、尺寸公左、機械性能等)有決定性影響的參數，對POM材料而言，成型齒輪的模溫控制范圍為90度C~120度C。3.2 注射壓力與模溫的關系 注射壓力對塑料充填起決定性作用，而注塑壓力與塑料溫度、模具溫度又是相互制約的。利用注塑繪圖法，找出能止產優良成品的最佳參數組合，通過射膠壓力與模具溫度關系圖，就可以找出合理的射膠壓力和模具溫度組合，如圖1所示。由曲線圖可知,ABCD范圍內的各點，代表能生產優質產品的壓力和棋具溫度組合。超過CD曲線便會造成成品飛邊或尺寸過大；低於AB曲線會造成成品尺寸過小或充填不滿，最佳的組合在X點，因它容許有最大的參數變化范圍。4 模具結構及製造 目前，大多數注射成型齒輪的模數在lun以下，為防止齒輪變形和收縮，齒輪厚度在2~3mm左右。模 具結構如圖2所示，成型齒輪注塑模採用均勻分布的3點澆門如圖3所示，這樣一方面町以保證齒輪的精度，另一方面可以去除點澆口廢料。齒輪採用頂桿頂出，型芯採用鑲件結構。 在設計齒輪模具型腔時，要正確掌握齒輪各參數的收縮狀況，如果計算收縮率和實際收縮率有較大差距，則需重新製造型腔。型腔的加工精度是保證塑判齒輪精度的主要手段，該模具採用加工精度較高的精密線切割加工齒輪的型腔。對單個零件的加工精度，要注意檢測零件的尺寸公左和形位公差。對成型齒輪的組合件，要求其同軸度達到0.003mm。5 成型齒輪的主要缺陷及對策 生產實踐表明，成型齒輪的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面，劉於較成熟的塑料工廠，如果使用的注射機和模具在各方面比較理想，容易獲得合格的製件質量。生產過程的工藝調節是提高製件產量、質量的必要途徑。調節工藝的措施、手段是各方面的，找出問題的症結所在，才能真正解決問題。成型齒輪的缺陷容易導致齒乾傳動的雜訊、磨損加劇、效率降低甚至傳動系統的卡死現象。下面就成型齒輪注射過程中產生主要缺陷的原因及劉策分述如下：(1)製件不滿。 製件不滿就是製品沒有完全成型，導致這種缺陷的上要原因有： a．進料調節不當。一是汁算裝置調節得不正確；二是裝料室內被壓實和稍熔化的塑料形成了「料塞」，使部分塑料從裝料室中跳出，部分地堵住裝料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。 b．射人模具中的料量太少。一是塑料溫度低，塑料流動性差；二是塑模的溫度低，沿成型部分左面而流過的塑料很快冷卻到失去流動性，以致不能完全填滿模腔的各個角落；三是注射壓力不妥；四是生產周期過短，料溫來不及跟上，影響充模成型。 c．模具設計不合理。一是模具本身結構復雜，澆口數目不足或形式不當；二是模腔內排氣措施不力，這種原因導致製件不滿的現象是屢見不鮮的，消除這種缺陷的設計應開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易排腺，必要時將型腔的固氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙逸出。 d．模具澆注系統有缺陷。一是流道太小、太簿或太長，增加了流體的阻力；二是流道、澆口有雜質、異物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、澆口粗糙有傷痕，光潔度不足，影響物料流動。(2)飛邊。 飛邊又稱溢邊、毛刺、披鋒等，大多發生在摸具的分合位置上，導致該缺陷的主要原因有： a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出異物、活動模板變形曲翹等。 b，模具設計和人料配置不合理。一是在不影響製件完整性前提下，流道應設置在質量對稱中心上，避免出現偏向性流動；二是塑料在熔融狀態下具有很高的流動性和貫穿能力，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的設計製造精度較高。 c.注笛機的鎖模力不足。注射成型時，由於機械上的缺陷，致使真正的鎖模力不足或不恆定，也會產生飛邊；另一方面由於模具本身平行度不好，也會導致鎖模不緊密而產生飛邊。 d.注射工藝條件差。一是塑料充模狀態過分劇烈；二是加料量調得不準確。也就是說從料斗進入料筒的料量應維持一致%D%A

⑹ 粗碎圓錐破碎機與顎式破碎機相比各有哪些優缺點

• 粗碎圓錐破碎機的特點：

圓錐破碎機並不是最近新興的破碎機類型，在國外已經有幾十年的歷史，也經歷過很多改進和創新，具有非常完善的生產理論和運行原則。只是圓錐破碎機在國內礦岩石破碎中興盛還是近幾年的事情，這與圓錐破碎機自身獨特的性質是密不可分的，下面將詳細介紹圓錐破碎機獨特的工作原理和優勢性能：

單缸液壓式圓錐破碎機

圓錐破碎機採用層壓破碎原理對物料進行加工，原始的圓錐破碎機主要通過靜壓的方式實施破碎，因此在出料粒形上不好控制，導致使用領域受到很大局限，在大范圍使用中出現劣勢，這也是我們較晚引進圓錐破碎機的主要原因。
經過近些年機械工業和粉體工業的不斷發展，破碎方式和破碎理念從環保和節能方面有了新的認識，圓錐破碎機的破碎理念得到普遍認可，其高效高產的特性也非常符合現在工業發展的需要，因此圓錐破碎機得到現代工業技術的全面改進，於是有了近幾年圓錐破碎機使用熱潮的出現。
改進後的圓錐破碎機，充分利用了層壓理論和多碎少磨理念的影響，對物料採用擠壓和碾磨一體的破碎方式，有效解決了原來存在的問題，使針片狀物料得到有效解決，圓錐破碎機在砂石料生產領域得以立足。另一方面，近年國內經濟的發展迅速發展也為圓錐破碎機這種高性能設備的普遍使用打下了經濟基礎。
圓錐破碎機發展到現在，分為彈簧式圓錐破碎機、單缸液壓式圓錐破碎機和多缸液壓式圓錐破碎機，各自具有不同的性能，其中以兩種液壓式圓錐破碎機的使用更為廣泛。

• 顎式破碎機的特點：

顎式破碎機工作原理：電動機驅動皮帶和皮帶輪，通過偏心軸使動顎上下運動，當動顎上升時肘板與動顎間夾角變大，從而推動動顎板向固定顎板接近，與此同時物料被壓碎或劈碎，達到破碎的目的；當動顎下行時，肘板與動顎間夾角變小，動顎板在拉桿、彈簧的作用下，離開固定顎板，此時已破碎物料從破碎腔下口排出。隨著電動機連續轉動而破碎機動顎作周期性地壓碎和排泄物料，實現批量生產。

顎式破碎機出現於1858年，它雖然是一種古老的碎礦設備，但是由於其具有構造簡單，工作可靠，製造容易，維修方便等優點，至今仍在冶金礦山、建築材料、化工和鐵路等部門獲得廣泛應用。在礦山中，它多半用於對堅硬或中硬礦石進行粗碎和中碎。

顎式破碎機的性能優勢表現在以下幾個方面：

1.破碎腔深而且無死區，提高了進料能力與產量；其破碎比大，產品粒度均勻；

2.墊片式排料口調整裝置，可靠方便，調節范圍大，增加了設備的靈活性；

3.潤滑系統安全可靠，部件更換方便，保養工作量小；結構簡單，工作可靠，運營費用低。

4.設備節能：單機節能15%～30%，系統節能一倍以上；排料口調整范圍大，可滿足不同用戶的要要求；噪音低，粉塵少。

顎式破碎機採用液壓保險裝置，即可靠安全，又易於排除故障。大、中型破碎機一般都採用鑄有巴氏合金的滑動軸承，它能承受較大的沖擊載荷，又比較耐磨。小型顎式破碎機多用滾動軸承，它的傳動效率高，維修方便。

⑺ 影響機械零件加工精度有哪些因素 思誠資源

機器本身的精度，操作者的水平，以及刀具和切削用量的選擇，都對零件加工精度有影響。