日本超高精密機械加工

Ⅰ 德國、日本的機械製造是最先進的嗎比美國還先進

機械設計能力日本是最強的
美國強在電子系統與機械的結合。
如果是機械製造，那版么非小日本
德國，權比如西門子，賓士重工，德國的精密機床業是世界最強的。
日本，比如三菱重工，住友機械，日本的裝備製造業都很強。
美國，比如卡特彼勒，工程機械世界第一。

Ⅱ 日本有哪些最先進的碾米大型加工機械組合設備

這要看具體加工工件的情況，根據所加工工件制定具體的工藝，選版擇所需的設備。大型權的設備一般有，落地鏜銑床、加工中心，雙柱立車，龍門刨銑床，導軌磨床等等。一般來說是根據圖紙加工精度等要求，由工藝人員編制加工工藝，確定每個工序所用的設備及刀具等。供參考。

Ⅲ 鄭州有幾家日本機加工企業

截止到2009年的數據統計，鄭州有496外資企業，其中日企共計18家。
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例如：
鄭州日內產容自動車有限公司 （日產自動車株式會社， 出資率20.3%）
鄭州日新精密機械有限公司 （イノテック株式會社， 出資率100%）
鄭州矢崎金型機械加工有限公司
河南華陽超硬材料有限公司
鄭州日新精工有限公司
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鄭州的主要外來投資是來自，香港，占整體外來投資的 55.8%；其次是台灣和澳門。
來自歐美和日本的投資僅僅占很小的比例。
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外資 50.8%投資於「製造業」，22.5%投資於「不動產」，17.9%投資於「服務行業」
2.4%投資於農業。

Ⅳ 日本為什麼小作坊可以加工高精密零件

日本的老技術人員大多在中小企業裡面，在日本一個小企業也就三五個正式員工人，其它按照需要僱傭小時工。

Ⅳ 到日本機械加工是幹啥

機械加工有很多種，機器流水線（精加工），還有原件兒的打磨和檢查，工作還是比較輕快的

Ⅵ 目前最精密的機加工（切削）機床能達到的最高精度是多少

樓上說的是平面度??
美國HASS加工外徑最高精確到0.0005毫米;
德國ALPHA行星間隙最低到小於等於1arcmin;
日本KHK齒輪最高精度4級

Ⅶ 德國，日本，美國為什麼不把高精密數控機床賣給中國

整體機械工業技術相差個二三十年吧，但我國在某些領域已經達到世界領版先水平，像某個行業的權數控機床，大型鍛造設備等，我們是有自己的創新的技術及知識產權的。但就整體實力而言，畢竟他們是老牌的資本主義國家，這方面他們的發展時間很長，我們還需更加努力才能超越他們。

Ⅷ 日本的超高機能金屬摩擦面改質材 納米力使用效果如何

【NANOWORKS】金屬摩擦面改質材是早稻田大學理工學術院副院長，理工學術院綜合研究所所長濱義昌教授開發的無公害新穎材料
該材料能在金屬摩擦面之間產生自我的有組織的修復過程，形成光潔度極佳的優於10nm的改質層
同時摩擦面的表面硬度平均可以提高10%，從而飛躍式地提高金屬部件的耐磨性
該產品可以廣泛地運用於任何存在金屬摩擦面的所有機械，特別是汽車、摩托車、火車、輪船、齒輪箱、變速箱、軸承、工程機械、機床等
【NANOWORKS】的工作機理-1
通常機械內部運動部件的金屬表面是經過精密加工的。目前較好的加工精度可以達到um級別。但是如果用電子顯微鏡來觀察，這些表面仍然是凹凸不平的。
例如，即使是經過精密加工的軸承，其接觸表面仍然有3-5um的凹凸不平。通常採用的解決辦法是加入潤滑油，通過油膜來減少機械表面的相互摩擦。
即使機油中含有各種減摩劑，但在高速運動時，金屬表面產生800-1200℃的高溫，而碰撞產生的細小粉末在高溫下使機油急劇劣化，大大減低了減摩效果。
【NANOWORKS】的工作機理-2
【NANOWORKS】改質材以潤滑油或潤滑脂為載體，使用於金屬部件的摩擦面上
金屬摩擦面在相互摩擦的過程中同時將高活性的【NANOWORKS】粒子超微細化和活化，這些活化的微細化結晶粒在摩擦過程中有機地與金屬表面燒結和融合，從而形成新的更加穩定的穩定變質層
新形成的穩定變質層與原摩擦面的母體材料牢固地融合在一起，所以很難因為冷熱的原因形成脫落，改質層從而得以長期地保持，確保了優化效果的長期保持
請仔細比較使用【NANOWORKS】前後 金屬摩擦面在電子顯微鏡下的不同狀態
【NANOWORKS】的工作機理-3
更光潔的金屬摩擦面意味著
更高的機械做功效率
更少的能耗
更小的噪音和振動
更少的因摩擦而產生的發熱現象
更長的機械壽命
增加動力和扭矩
由於改質層的形成，氣缸和活塞之間的摩擦大大減小，同時密閉程度上升，使得引擎各氣缸的同步性能變佳
降低油耗、減小雜訊和排放
氣缸和活塞之間的摩擦大大減小，密閉程度上升的同時也帶來了引擎更高的燃燒效率、更小的運轉雜訊，和更低的排放，對消除發動機的黑煙有很好的幫助。
在日本使用的統計結果表明，機動車輛加入【NANOWORKS】後節省燃油費用的比率從5％至30％不等。
對公交車、計程車等在市區經常行駛的，發動機怠速和低速頻繁的車輛效果更好。
今天就開始使用【NANOWORKS】 為我們大家有更美好的地球 為更好享受駕駛愛車的樂趣

1.日本最新高科技產品：
日本早稻田大學理工學術院副院長，理工學術院綜合研究所所長濱義昌教授經研發，並申請世界專利保護。

2.抗磨作用強：
它在金屬摩擦面之間產生自我有組織的修復過程，從而形成表面光潔度極高改質層，使引擎內摩擦面小於10納米以下，從而起到超強的減磨作用。

3.使用時間長：
對於一般車輛引擎加一次可持續使用10萬公里。

4.節油效果明顯
抗磨作用好同樣節油效果就明顯，通過實測節省燃油費用比率從5%---30%不等。

5.純礦石粉末（非化工產品）
純礦石粉末耐高溫近1600℃，通常（抗磨劑）化工產品在500℃---800℃就會分解。

6.中華聯合財產保險公司承保產品責任險

機油添加劑有兩種機制：一是作用於機油內，加強機油潤滑效果的（這種產品必須每次更換機油時更換，而NANOWORKS納米力的可以保證10萬公里），另一種是作用於金屬材料的，NANOWORKS納米力屬於後者。

作用於金屬材料的也分兩種：一是附著型的，一是改變金屬表面分子結構的，從而變成金屬設備的一部分，NANOWORKS納米力屬於後者。

改變金屬表面材質的，又可以測試每種產品形成的金屬表面的光滑度和硬度。

由於加入了改質材以後的引擎內部摩擦大大減小，因此在運轉過程中由於摩擦而產生的金屬微粒等會大大減少，機油的劣化速度和程度也會大大降低，因此，更換機油的間隔也可以有大幅度的增加

納米力對機動車輛引擎作用效果
━新車使用可以使引擎長期保持巔峰狀態；
━舊車使用可以使引擎動力和性能復活；
━幾乎各種車輛、各種引擎都能使用

Ⅸ 日本精密機床技術咋樣 能跟英國法國美國比嗎

雖然我不是干這行的 但是日本人的手很巧 技術能力也是很過關的 所以我認為日本在精密製造業上還是很有競爭力的

Ⅹ 超精密加工的超精密發展

超精密加工的發展經歷了如下三個階段。
(1)20世紀50年代至80年代為技術開創期。20世紀50年代末，出於航天、國防等尖端技術發展的需要，美國率先發展了超精密加工技術，開發了金剛石刀具超精密切削——單點金剛石切削(Single point diamond tuming，SPDT)技術，又稱為「微英寸技術」，用於加工激光核聚變反射鏡、戰術導彈及載人飛船用球面、非球面大型零件等。從1966年起，美國的unionCarbide公司、荷蘭Philips公司和美國LawrenceLivemoreLaboratories陸續推出各自的超精密金剛石車床，但其應用限於少數大公司與研究單位的試驗研究，並以國防用途或科學研究用途的產品加工為主。這一時期，金剛石車床主要用於銅、鋁等軟金屬的加工，也可以加工形狀較復雜的工件，但只限於軸對稱形狀的工件例如非球面鏡等。(2)20世紀80年代至90年代為民間工業應用初期。在20世紀80年代，美國政府推動數家民間公司Moore Special Tool和Pneumo Precision公司開始超精密加工設備的商品化，而日本數家公司如Toshiba和Hitachi與歐洲的Cmfield大學等也陸續推出產品，這些設備開始面向一般民間工業光學組件商品的製造。但此時的超精密加工設備依然高貴而稀少，主要以專用機的形式訂作。在這一時期，除了加工軟質金屬的金剛石車床外，可加工硬質金屬和硬脆性材料的超精密金剛石磨削也被開發出來。該技術特點是使用高剛性機構，以極小切深對脆性材料進行延性研磨，可使硬質金屬和脆性材料獲得納米級表面粗糙度。當然，其加工效率和機構的復雜性無法和金剛石車床相比。20世紀80年代後期，美國通過能源部「激光核聚變項目」和陸、海、空三軍「先進製造技術開發計劃」對超精密金剛石切削機床的開發研究，投入了巨額資金和大量人力，實現了大型零件的微英寸超精密加工。美國LLNL國家實驗室研製出的大型光學金剛石車床(Large optics diamond turning machine，LODTM)成為超精密加工史上的經典之作。這是一台最大加工直徑為1．625m的立式車床，定位精度可達28nm，藉助在線誤差補償能力，可實現長度超過1m、而直線度誤差只有士25nm的加工。(3)20世紀90年代至今為民間工業應用成熟期。從1990年起，由於汽車、能源、醫療器材、信息、光電和通信等產業的蓬勃發展，超精密加工機的需求急劇增加，在工業界的應用包括非球面光學鏡片、Fresnel鏡片、超精密模具、磁碟驅動器磁頭、磁碟基板加工、半導體晶片切割等。在這一時期，超精密加工設備的相關技術，例如控制器、激光干涉儀、空氣軸承精密主軸、空氣軸承導軌、油壓軸承導軌、摩擦驅動進給軸也逐漸成熟，超精密加工設備變為工業界常見的生產機器設備，許多公司，甚至是小公司也紛紛推出量產型設備。此外，設備精度也逐漸接近納米級水平，加工行程變得更大，加工應用也逐漸增廣，除了金剛石車床和超精密研磨外，超精密五軸銑削和飛切技術也被開發出來，並且可以加工非軸對稱非球面的光學鏡片。世界上的超精密加工強國以歐美和日本為先，但兩者的研究重點並不一樣。歐美出於對能源或空間開發的重視，特別是美國，幾十年來不斷投入巨額經費，對大型紫外線、x射線探測望遠鏡的大口徑反射鏡的加工進行研究。如美國太空署(NASA)推動的太空開發計劃，以製作1m以上反射鏡為目標，目的是探測x射線等短波(O．1～30nm)。由於X射線能量密度高，必須使反射鏡表面粗糙度達到埃級來提高反射率。此類反射鏡的材料為質量輕且熱傳導性良好的碳化硅，但碳化硅硬度很高，須使用超精密研磨加工等方法。日本對超精密加工技術的研究相對美、英來說起步較晚，卻是當今世界上超精密加工技術發展最快的國家。日本超精密加工的應用對象大部分是民用產品，包括辦公自動化設備、視像設備、精密測量儀器、醫療器械和人造器官等。日本在聲、光、圖像、辦公設備中的小型、超小型電子和光學零件的超精密加工技術方面，具有優勢，甚至超過了美國。日本超精密加工最初從鋁、銅輪轂的金剛石切削開始，而後集中於計算機硬碟磁片的大批量生產，隨後是用於激光列印機等設備的多面鏡的快速金剛石切削，之後是非球面透鏡等光學元件的超精密切削。l982年上市的EastnlanKodak數碼相機使用的一枚非球面透鏡引起了日本產業界的廣泛關注，因為1枚非球面透鏡至少可替代3枚球面透鏡，光學成像系統因而小型化、輕質化，可廣泛應用於照相機、錄像機、工業電視、機器人視覺、CD、VCD、DvD、投影儀等光電產品。因而，非球面透鏡的精密成形加工成為日本光學產業界的研究熱點。盡管隨時代的變化，超精密加工技術不斷更新，加工精度不斷提高，各國之間的研究側重點有所不同，但促進超精密加工發展的因素在本質上是相同的。這些因素可歸結如下。(1)對產品高質量的追求。為使磁片存儲密度更高或鏡片光學性能更好，就必須獲得粗糙度更低的表面。為使電子元件的功能正常發揮，就要求加工後的表面不能殘留加工變質層。按美國微電子技術協會(SIA)提出的技術要求，下一代計算機硬碟的磁頭要求表面粗糙度Ra≤0．2nm，磁碟要求表面劃痕深度h≤lnm，表面粗糙度Ra≤0．1nmp。1983年TANIGUCHI對各時期的加工精度進行了總結並對其發展趨勢進行了預測，以此為基礎，BYRNE描繪了20世紀40年代後加工精度的發展。
(2)對產品小型化的追求。伴隨著加工精度提高的是工程零部件尺寸的減小。從1989～2001年，從6．2kg降低到1．8kg。電子電路高集成化要求降低硅晶片表面粗糙度、提高電路曝光用鏡片的精度、半導體製造設備的運動精度。零部件的小型化意味著表面積與體積的比值不斷增加，工件的表面質量及其完整性越來越重要。
(3)對產品高可靠性的追求。對軸承等一邊承受載荷一邊做相對運動的零件，降低表面粗糙度可改善零件的耐磨損性，提高其工作穩定性、延長使用壽命。高速高精密軸承中使用的Si3N4。陶瓷球的表面粗糙度要求達到數納米。加工變質層的化學性質活潑，易受腐蝕，所以從提高零件耐腐蝕能力的角度出發，要求加工產生的變質層盡量小。(4)對產品高性能的追求。機構運動精度的提高，有利於減緩力學性能的波動、降低振動和雜訊。對內燃機等要求高密封性的機械，良好的表面粗糙度可減少泄露而降低損失。二戰後，航空航天工業要求部分零件在高溫環境下工作，因而採用鈦合金、陶瓷等難加工材料，為超精密加工提出了新的課題。